精益生產起源及精益管理體系課件-在線瀏覽
2025-02-23 01:52本頁面
【正文】 認的一流效能 豐田（精益）管理模式契合了 21世紀的管理 要求 第二部分 精益管理模式 精益管理是一種新的生產方式 精益管理是一種思維方式 精益管理是一種企業(yè)文化 3 C 工業(yè)的發(fā)展史和精益管理模式的形成與發(fā)展 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I 10 J 11 K 12 卡爾 奔馳研發(fā)出汽油發(fā)動機 1886年 1908年 1950年 亨利 斯隆 豐田英二 大野耐一 單件 生產方式 大規(guī)模 生產方式 豐田 生產方式 2023豐田超過 通用全球第一 丹尼爾 瓊斯 詹姆斯 沃麥克 1990年 精益生產方式 向其它行業(yè)傳播 將豐田模式定義為精 益生產并推廣到全球 13 經營環(huán)境（生產力、制度、國際化等） （地區(qū)、地域、行業(yè)）傳統(tǒng)文化 創(chuàng)始人及主要領導者特質 重大歷史事件影響 外部成因 內部成因 企業(yè)經營理念及思維 豐田模式：以人為中心的管理是歷史的必然： 14 ２、經營環(huán)境（生產力、制度、國際化等） １、（地區(qū)、地域、行業(yè)）傳統(tǒng)文化 外部成因 豐田經營理念 ?日本文化以長期理念和個人服從集體主義為基礎 長遠理念 團隊合作 杜絕浪費 ?儒家文化：忠誠、和諧、集體主義、注重自我控制等 ?日本國土狹小、需求多樣、資源貧乏 ?對手強大，模仿必然沒有出路 顧客導向 創(chuàng)新 ?豐田誕生地 ——愛知縣以節(jié)儉著稱 豐田模式以人為中心的管理是歷史的必然： 1949年底，豐田經歷了 13年的努力，到 1950年總共只生產了 2685輛汽車，而當時的福特魯奇廠一天就生產 7000輛汽車。等等。奔馳研發(fā)出汽油發(fā)動機 1886年 1908年 1950年 亨利 斯隆 豐田英二 大野耐一 單件 生產方式 大規(guī)模 生產方式 豐田 生產方式 2023豐田超過 通用全球第一 丹尼爾 瓊斯 詹姆斯 沃麥克 1990年 精益生產方式 向其它行業(yè)傳播 17 (1990) Daniel Jones James Womack (2023) 《 改變世界的機器 》 《 精益解決方案 》 TPS及其是如何發(fā)展起來的、對歐美汽車生產者的挑戰(zhàn) 成功源于對核心過程的卓越管理 (1996) 《 精益思想 》 導入豐田生產方式所必須的關鍵原則及可遵從的行動步驟 卓越的過程管理可復制 把精益原則應用到消費過程，供應者、員工和消費者共建精益解決方案 精益供應 /精益消費結合創(chuàng)造更大價值 18 L 19 定義價值流程 建立無間斷流程 確定顧客價值 顧客拉動價值創(chuàng)造 （持續(xù)改善）追求盡善盡美 ⑤ ① ② ③ ④ ?精益思想 —— 精益原則 向精益企業(yè)轉型的關鍵原則 。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，它同傳統(tǒng)的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產品向用戶推銷計劃生產，是完全對立的。 23 價值 流實例分析 XX鑄造公司 6周預測 每日傳真 （提前 7d） 生產控制部門 每日訂貨 90/60/30預測 XX裝配公司 鉆孔 銑槽 磨 削 清洗 吹干 裝 配 發(fā)運 倉庫 車 削 C/T 55s 換模 使用率 85% C/T 65s 換模 使用率 80% 有效時間 兩班生產 每周計劃 每日發(fā) 貨計劃 C/T 50s 換模 10min 使用率 85% 有效時間 兩班生產 C/T 30s 換模 0min 使用率 100% 有效時間 兩班生產 C/T 40s 換模 0min 使用率 100% 有效時間 兩班生產 周二 周五 每日一次 （ ） 4d 55s 65s 50s 30s 40s 2d 1d 2d 生產時間 增值時間 240s 4d 鑄件 A 1,000 B 800 A 1,600 B 1,200 A 600 B 400 A 3,000 B 2,500 A 3,000 B 2,500 計劃制定 1d 18K 件 /月 產品 A 10K B 8K 周轉箱 20件 /箱 兩班生產 有效時間 24 精 益生產的五項基本原則 C. 流動 （ Flow) 精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來， 強調的是 “ 動 ” 。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費， 消滅一切的浪費。 一、價值流圖的產生背景 25 精 益生產的五項基本原則
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