【正文】 可以有效降低成本– 精益生產(chǎn)方式的特征? 消除浪費(fèi)的前提在于是否發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)– 目視管理可以有效發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)– 思維方式的逆轉(zhuǎn)可以有效發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)? 所有的員工都必須通過(guò)他們的工作來(lái)識(shí)別和消除浪費(fèi)? 浪費(fèi)存在于所有的工作中和機(jī)構(gòu)的所有層次中。即是精益的過(guò)程。區(qū)分增值和不增值的流程步驟，216。? 縮短從概念形成到產(chǎn)品研發(fā)上市的時(shí)間? 縮短接受訂單到產(chǎn)品交付的時(shí)間? 縮短反應(yīng)顧客需求變化的時(shí)間? 縮短產(chǎn)品交貨或履行服務(wù)所需的時(shí)間12345678123467813468Current當(dāng)前的Improved改進(jìn)后的Idea l理想的VA NVA VA NVA VA216。第一講 精益生產(chǎn)概論第二講 設(shè)備管理與 TPM第三講 現(xiàn)場(chǎng)目視管理第四講 工作現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)管理第五講 有效地推進(jìn)車間管理第六講 如何做好現(xiàn)場(chǎng)管理第七講 如何做好車間人員管理精益生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)管理第一講 精益生產(chǎn)概論1. 何謂精益？2. 為什么精益？3. 浪費(fèi)的識(shí)別4. 精益意識(shí)培養(yǎng)5. 精益原則及實(shí)踐回顧制造業(yè)的歷史1875 1900 1925 1950 1975 2023手工藝? 只是根據(jù)客戶規(guī)格生產(chǎn)? 單件生產(chǎn) … 每個(gè)產(chǎn)品是唯一的? 變化的質(zhì)量? 小庫(kù)存? 高成本 … 為富人生產(chǎn)大規(guī)模? 互換部件 Whitney? 勞動(dòng)力分工 Taylor? 裝配線 Ford? 低變異 Ford? 勞工斗爭(zhēng)精益 Lean? 高度多樣化? 小批量? 六西格瑪質(zhì)量? 參與 / 授權(quán)的勞動(dòng)力Frederick Taylor1. 何謂精益？197819961943 1978From JIT To TPS To Lean 1992典型的精益定義? 什么是精益 ?? 精益生產(chǎn)旨在于生產(chǎn)的各個(gè)區(qū)域排除浪費(fèi)，包括客戶關(guān)系，產(chǎn)品設(shè)計(jì)，供應(yīng)鏈和工廠管理? 它的目的是要用 更少的 人力資源， 更少 的庫(kù)存， 更少 的時(shí)間， 更少 的空間來(lái)生產(chǎn)產(chǎn)品以 快速響應(yīng) 客戶的需求 ，同時(shí)以 最經(jīng)濟(jì)有效 的方式來(lái)保證產(chǎn)品的 高 質(zhì)量。TimeBased Strategies基于時(shí)間的策略 在科技和信息快速發(fā)展下，不但要在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、品質(zhì)、價(jià)格、生產(chǎn)力等方面與對(duì)手競(jìng)爭(zhēng)，更重要的是在時(shí)間方面競(jìng)爭(zhēng)，企業(yè)的成敗往往決定于時(shí)間。所有的業(yè)務(wù)都有流程，216。持續(xù)不懈地消除不增值的活動(dòng)，216。精益的衡量標(biāo)準(zhǔn)流程周期效率 =增值時(shí)間 /總提前期?精益的流程是指流程中增值時(shí)間超出該流程總提前期的 25%?見(jiàn)下表：一般的周期效率和世界一流水平的周期效率制造產(chǎn)品？ 制造利潤(rùn)？ 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的真正目的在于制造利潤(rùn)，因此在企業(yè)的整個(gè)運(yùn)營(yíng)過(guò)程中，如何獲得最大的利潤(rùn)是企業(yè)運(yùn)行的 頭等大事！??！1）企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是什么？2. 為什么精益？在不同的歷史階段，企業(yè)對(duì)獲得利潤(rùn)的思考方法是不同的。3. 浪費(fèi)的識(shí)別8 Types of Waste:八種浪費(fèi)216。Correction 改正216。Processing 加工過(guò)程216。Waiting 等待216。Lack of Employee Involvement 缺乏員工的參與浪費(fèi)的原因– Overburden超負(fù)荷– Unevenness不均衡– Process Methods 工藝方法Types of Waste浪費(fèi)的種類Unevenness:不均衡Fluctuations in work schedule 工作計(jì)劃的波動(dòng)Current Process Methods:目前的工藝方法 Using unchallenged and unimproved processes使用沒(méi)有挑戰(zhàn)性和發(fā)展性的工藝方法Overburden:超負(fù)荷People or machines pushed beyond their capabilities超出機(jī)器或人員能力限度以外Contributors to Waste造成浪費(fèi)的原因1）問(wèn)題發(fā)掘意識(shí) 理想的狀態(tài) (To Be)現(xiàn)在的狀態(tài) (As Is) 差 距革新性問(wèn)題復(fù)原性問(wèn)題目標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)狀問(wèn)題？問(wèn)題暴露得越充分，就越有利于解決，掩耳盜鈴是沒(méi)有用的！4. 精益意識(shí)培養(yǎng)Problem Solving Process解決問(wèn)題的過(guò)程Action行動(dòng)Plan計(jì)劃Check檢查Do執(zhí)行PeopleTeamworkProblem Solving For Customer Satisfaction為客戶滿意而解決問(wèn)題Institutionalize制度化 Opportunity機(jī)會(huì)ContinuousImprovement持續(xù)改進(jìn)Insure Success確保成功Find The Root Cause找到根本原因Problem問(wèn)題Why 為什么Why 為什么Why 為什么Why 為什么Why 為什么Root Cause根本原因?表面效率的提高只是計(jì)算方法的提高?真正效率的提高可以降低成本效率提高了，就能賺到錢(qián)嗎？2）效率意識(shí)整體效率與個(gè)體效率每個(gè)人做的越多越好嗎？效率改善應(yīng)著眼于瓶頸① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 工序54321（分鐘）工序時(shí)間改善前?每班工作 8小時(shí)，即 480分鐘。 （為什么？）?每班的生產(chǎn)數(shù)量 =480分鐘 /5分鐘 =96個(gè)?該生產(chǎn)線的效率是多少？常識(shí)往往是錯(cuò)誤的1. 工廠是由多個(gè)工序組合而成的， 傳統(tǒng)常識(shí)認(rèn)為：216。 綜合改進(jìn)是局部改進(jìn)之和2. 新的觀點(diǎn)：在這一連續(xù)的工序流程中，其中必有一處會(huì)成為瓶頸。相反，無(wú)論你對(duì)瓶頸外的任何工序投入多大的費(fèi)用進(jìn)行改善，也不見(jiàn)得會(huì)有效果。? 聰明是個(gè)聰明人，有天患了感冒，買(mǎi)了一瓶 100片的感冒藥， 100元錢(qián)。負(fù)荷率：正常勞動(dòng)時(shí)間下生產(chǎn)能力與生產(chǎn)量的百分比。3）工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)p IE產(chǎn)生以來(lái)，效率的提高在于持續(xù)推行 3S：工作簡(jiǎn)化（ Simplification）、專門(mén)化（ Specialization）、標(biāo)準(zhǔn)化（ Standardization）。p 但是，工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化依然是保證高效率和優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)的基本條件。不要為追求完美的結(jié)果而延遲改善的進(jìn)程?！?寧速勿久，寧拙勿巧，但能速勝，雖拙可也（李贄語(yǔ)） ” 。孫子兵法亦云： “ 其用戰(zhàn)也勝，久則鈍兵挫銳， …… ，故兵聞拙速，未睹巧之久也 ” 。因此在實(shí)施豐田生產(chǎn)方式改進(jìn)的時(shí)候，如果你已做好 80%的準(zhǔn)備，就應(yīng)付諸行動(dòng)，在行動(dòng)的過(guò)程中完成另外的 20%，這遠(yuǎn)勝于坐等 100%的準(zhǔn)備完畢，因?yàn)殪o待最后的 20%所造成的延誤根本起不到任何作用。某些世界五百?gòu)?qiáng)的企業(yè)，其發(fā)展過(guò)程猶如過(guò)山車般，一時(shí)間聲譽(yù)鵲起，一時(shí)間又頻臨破產(chǎn)。大野耐一先生在談及豐田的發(fā)展模式時(shí)說(shuō)過(guò)，豐田要向龜兔賽跑中的烏龜學(xué)習(xí)，雖然緩慢但是堅(jiān)忍不拔，最終就能夠戰(zhàn)勝對(duì)手。p 人又是最具創(chuàng)造力的動(dòng)物，只有堅(jiān)持以人為本的思想來(lái)研究生產(chǎn)系統(tǒng)，并使每個(gè)人都關(guān)心和參加改善活動(dòng)，實(shí)施精益才能取得最佳效果。在正確的 時(shí)間 ，216。提供給 客戶216。Q 那些花費(fèi)時(shí)間或資源的活動(dòng)，但卻不能滿足客戶的要求或需要 實(shí)現(xiàn)價(jià)值的活動(dòng)過(guò)程增值活動(dòng)的要素– 任何客戶愿意為其支付的 – 變化形式、方式或功能的活動(dòng)– 第一次就把事情做正確提高增值活動(dòng)的能力 非增值活動(dòng)的澄清T任何你的流程不需要或你的客戶因?yàn)槭欠窃鲋档亩辉敢鉃橹冻龅幕顒?dòng)T 兩種非增值浪費(fèi)E 單純的浪費(fèi)E 必需的浪費(fèi)必需的浪費(fèi) (BNVA): 你的客戶并不愿意買(mǎi)單（在客戶眼中不增值），但由于某些原因（經(jīng)常是財(cái)務(wù)、法律或法規(guī)的目的）而需要的活動(dòng)：?這項(xiàng)任務(wù) /工作是法律法規(guī)所要求的嗎？?這項(xiàng)任務(wù) /工作減少財(cái)務(wù)上的風(fēng)險(xiǎn)？?這項(xiàng)任務(wù) /工作支持財(cái)務(wù)報(bào)告的要求?假如該項(xiàng)工作剔除，流程會(huì)中斷嗎？盡可能排除；如不能排除，最小化這類工作的成本既不在客戶眼中增加價(jià)值，又不是所謂 “必須的浪費(fèi) ”的工作或活動(dòng) .例如：? 返工，繁多的簽字，點(diǎn)數(shù)，搬運(yùn)，檢查，耽擱，儲(chǔ)存，非正常停機(jī)，切換等? 思考一下，利用現(xiàn)有的資源能力，更快的周期時(shí)間和更低的成本能否創(chuàng)造更高的收益；否則，過(guò)剩的能力資源也是非增值的，應(yīng)當(dāng)排除。2）識(shí)別價(jià)值流S I O C供給者Suppliers資源Inputs制品 /服務(wù) /情報(bào) …OutputsProcess顧客CustomersP上位 Process MAP(SIPOC)詳細(xì)Process MAPVAVANVA無(wú)論什么時(shí)候，只要有一個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)給到客戶，就有一個(gè)價(jià)值流。n 結(jié)果，我們經(jīng)?？床坏轿覀冎苓叺睦速M(fèi)及無(wú)效。 n 我們也必須開(kāi)始詢問(wèn) “ 為什么 ” ：216?！?我們?yōu)槭裁茨菢幼??” “ 但是我們的客戶需要它 !”仍然問(wèn)為什么 ! 也許客戶需要而我們可以要求變化。 也許這不是客戶需要的。 確定當(dāng)前從訂單到交付所需要的所有步驟（ Process)216。 許多的步驟的存在，其實(shí)只是因?yàn)楣井?dāng)前組織運(yùn)作的方式和以前關(guān)于資產(chǎn)和技術(shù)的判定或決策工廠價(jià)值流圖示例供應(yīng)商 客戶輸入輸出流程信息3）建立流動(dòng) 在連續(xù)流生產(chǎn)過(guò)程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流讓其不斷流動(dòng)，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價(jià)值。產(chǎn)品、服務(wù)和信息通過(guò)各種轉(zhuǎn)變和處理從流程的一端到另一端的連續(xù)移動(dòng)。流似乎不實(shí)際和不符合邏輯的，因?yàn)槲覀兌荚?jīng)熟悉和接受培訓(xùn)來(lái)以大批量生產(chǎn)進(jìn)行思維定式： 功能、部門(mén) 批量、排隊(duì) efficiencies and backlogs物流 ≠物留252。 要求流程中的每一步：216。可獲得 Available – 總是能夠運(yùn)行 (TPM)216。少量生產(chǎn)216。適當(dāng)規(guī)模的機(jī)床216。信號(hào)有很多種推動(dòng)方式容易造成過(guò)量生產(chǎn)USS ArvinMeritor過(guò)量生產(chǎn)導(dǎo)致庫(kù)存，庫(kù)存掩蓋了問(wèn)題拉動(dòng)系統(tǒng)? 拉動(dòng)，用最簡(jiǎn)單的術(shù)語(yǔ)說(shuō)就是，上游不應(yīng)該生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品或提供任何服務(wù)，直到下游客戶要求它 然后快速地并且準(zhǔn)確地完成?？偸怯胁粩嗟睦速M(fèi)存在或出現(xiàn)216。增值和非增值。因自然力作用，加上保養(yǎng)和管理不善，自然銹蝕，喪失其精度和工作能力。216。216。216。特別是石化行業(yè)的生產(chǎn)裝置，防腐和防泄漏尤為重要。 定義： 指對(duì)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況、工作狀態(tài)、工作精度、磨損或腐蝕程度等進(jìn)行檢查、測(cè)定和校驗(yàn)。 目的： 通過(guò)有計(jì)劃地檢查，能全面掌握設(shè)備技術(shù)狀態(tài)的變化，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并消除隱患，避免急劇磨損和突發(fā)故障。 檢查方法：?日常檢查 → 每日例行檢查和交接班檢查，由操作者進(jìn)行。216。大缺陷：?jiǎn)为?dú)引起故障，品質(zhì) LOSS的設(shè)備的原因216。216。n 故障來(lái)源于微缺陷 → 缺陷成長(zhǎng)理論中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明顯缺陷潛在缺陷設(shè)備部門(mén)要做“ 消防局 ” ，不要只做 “ 救火隊(duì) ”n 故障為 “0” 的基本思考方向F設(shè)備故障是由人為引起的F人們的思考方式或行動(dòng)改變的話，設(shè)備 “0”故障是可以達(dá)到的舊的思考方式 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)就會(huì)發(fā)生故障新的思考方式 設(shè)備 “0”故障是可能的n 故障為 “ 0” 的原則 ☆ 把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài) , 防止故障的擴(kuò)散 !![故障 ] 是冰山的一角 磨擦 , 搖晃 , 松動(dòng) , 露出 溫度 , 震動(dòng) , 異常音等現(xiàn)象 潛在缺陷故障微缺陷思想： 無(wú)論怎么去除大缺陷，缺陷還是在擴(kuò)大 確定基本條件 .遵守使用的條件 .計(jì) 劃 保 修改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn) .提高操作、維修人員技能 .個(gè) 別 改 善自 主 保 修恢復(fù)設(shè)備機(jī)能 .教 育 訓(xùn) 練設(shè) 備 初 期 管 理1.2.3.4.5.n 故障為 “0” 的五個(gè)對(duì)策1) 使用情況評(píng)價(jià)（設(shè)備完好率 /設(shè)備故障率 /點(diǎn)檢完好率）2) 維修費(fèi)用評(píng)價(jià)（單位產(chǎn)品維修費(fèi) /萬(wàn)元產(chǎn)值維修費(fèi) /維修費(fèi)用率）3) 使用效率評(píng)價(jià)（稼動(dòng)率 /可動(dòng)率 /設(shè)備綜合效率 OEE）4) 設(shè)備信賴性評(píng)價(jià)（平均無(wú)故障工作時(shí)間 MTBF）5) 維修技能評(píng)價(jià)（平均故障修復(fù)時(shí)間 MTTR）3. 設(shè)備的主要衡量指標(biāo)1) 使用情況評(píng)價(jià)q設(shè)備完好率指企業(yè)中技術(shù)性能完好（包括一級(jí)及二級(jí)）設(shè)備臺(tái)數(shù)占全部設(shè)備的百分率。設(shè)備完好率 =主要設(shè)備完好臺(tái)數(shù) /全部主要設(shè)備的臺(tái)數(shù) x100%q設(shè)備故障率指在一段時(shí)間內(nèi)（年或月）設(shè)備的故障停機(jī)時(shí)間與此期間內(nèi)的計(jì)劃開(kāi)機(jī)時(shí)間的百分率。點(diǎn)檢完好率 =點(diǎn)檢完好項(xiàng)目數(shù) /總點(diǎn)檢項(xiàng)目數(shù) x100%2) 維修費(fèi)用評(píng)價(jià)q單位產(chǎn)品維修費(fèi)單位產(chǎn)品維修工作與維修成果的關(guān)系，是反映維修消耗水平，促進(jìn)維修與生產(chǎn)結(jié)合的一個(gè)指標(biāo)。萬(wàn)元產(chǎn)值維修費(fèi) =維