【正文】 ● 生產(chǎn)線之形狀 ● 直線型 L型 U型 ● （ ONE PIECE FLOW） 16 ? LAYOUT審查 ● 物流順否？ ● 制程連續(xù)否？ ● 物料 HANDLING方式與設備之考慮？ ● 操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？ ● 設備維修方便否？ 17 七、合理化流程作業(yè) 流程作業(yè)之意義 流程化作業(yè)之條件 ① 2工程 (人 )以上要分站分工。 生產(chǎn) 線平衡需考慮。 ● WIP 愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對 策，也愈迅速容易。 ● 生管排程，進度掌握容易。 （換線） ④ 縮小生產(chǎn)批量。 ②多能工之訓練。 零 為同步化 同步化 21 定員制 代 工 預 備 員 備 料 生產(chǎn)線的改善 改善班 教育訓練 ● IE ● 氣壓 ● 油壓 ● 電氣 ● 機械設計 線上優(yōu)秀人員調(diào)出 22 叁、工作簡化 一、「工作簡化」之意義 「工作簡化」（ Work implification） 為科學管理之工具。實施「工作簡化」， 可以： 節(jié)省動作 減少工時 提高效率 降低成本 增加利潤 提高工資 23 二、「工作簡化」之基本原則 （一） 你知道改善的對象是什么？ 動 作 工 作 （二） 「工作簡化」之基本原則 改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術不足 而效率低落的原因，設法加以消除，使所有的工作 均為制造產(chǎn)品所需要。 制造總工時之構成如下圖所示。 其余四項為過分之工作量，理論上可以減到零，但在 實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。 25 在操 現(xiàn)作 行所之需 情之 況總 下時 間 總工作量 總無效時間 A B C D 產(chǎn)品及 /或操作之基本工作量 因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量 因制造或操作之不當而增加之工作量 因管理缺陷而生之無效時間 工人控制范圍內(nèi)之無效時間 26 （ 2） 分析并消除因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之缺點而增加 工作量及對策： 因產(chǎn)品而增加之工作量 改 善 對 策 . 產(chǎn)品之不良設計阻止采用最 經(jīng)濟程序。 要之工作。 . 制品發(fā)展減少設計缺點之過份 工作量。 、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標準。 27 （ 3）分析并消除因制造方法不當而增加之 工作量及改善對策： 因制造方法而增加之工作量 改 善 對 策 . 使用錯誤機器。 。 。 ，保證正 確操作方法。 臵之工作量。 28 （ 4）分析并改善因管理不當而生之無效時間 因管理缺陷而生之無效時間 改 善 對 策 . 過多之產(chǎn)品種類 ,增加停用或 短用現(xiàn)象。 . 設計變更，因停工及重復工作 而增加無效時間。 . 利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復雜而生之停用時間。 ，減少由變更設計而 來無效時間。 29 （ 4）分析并改善因管理不當而生之無效時間 因管理缺陷而生之無效時間 改 善 對 策 . 因計劃惡劣，致缺少原料，因 而增加人機之停用時間。 . 工場情況惡劣，因廢品及再加 工而增加之無效時間。 （計劃？） . 加強物料管制，減少因缺料而 來無效時間。 ，減少因不良情 況來之無效時間。 而之無效時間。 ，因廢品及再加工而 增加之無效時間 。 ，減 少由粗心而來的無效時間。 31 ? 所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設法予以取消。 ?所以，“工作簡化”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間，設法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。工作改善，必須從排除下列工作開始： 需要用力氣的工作。 需要注意力的工作。 （髒、熱 … ） 以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。 要有改善專案 QIT：由 IE擔任專案負責人，作計劃與分析。 37 三、 5W1H與 ECRS改善重點 （一） 5WIH檢討：慎密且以一定順序檢討有關 該工作的所有事實 明確理由與主體的質(zhì)詢 （ 1）做什么？（ What） （ 2）為何要那樣做？？（ Why） （ 3）理由是什么？ （ 4）應該做什么？ 明確時期或順序的質(zhì)詢 （ 1）何時做？（ When） （ 2）為何在那時做？ （ 3）可否在其他的時候做？ 38 明確場所的質(zhì)詢 （ 1）在何處做？（ Where） （ 2）為何在該處做？ （ 3）可否在他處做？ （ 4）應該在何處做？ 明確作業(yè)員的質(zhì)詢 （ 1）何人做？（ Who） （ 2）為何由他做？ （ 5）可否別人做？ （ 4）由何人來做？ 明確方法的質(zhì)詢 （ 1）如何做？（ How） （ 2）為何要那樣做？ （ 3）有沒有其他方法？ （ 4）應該如何做？ 39 （二） ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔除、 合并、重排 （交換）與簡化四者 (IE四把刀 ) 剔除 （ 1）剔除以手作為持物工具的工作。 （ 3）剔除必須 使用肌力才能維持的姿勢。 （ 5）剔除危險的工作。 合并 （ 1）合并各種工具，使成為多用途 /多功能 （ 2）合并可能的作業(yè)。 40 剔除 許多操作可能是不必要的，只是 蕭規(guī)曹隨習而不察，剔除是最好 的方向。吾人應尋求合并的 可能性，二個操作一起做可以省 掉搬運、檢驗、存放等動作，如 果二個操作不易合并時，應盡可 能將搬運合并在操作中。 （ 2）組作業(yè)時，應把工作平均分配于各成員。 簡化 （ 1）使用最低級次的肌肉工作。 （ 3）保持在正常動作范圍內(nèi)工作。 （ 5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。 簡化 在刪除、合并及變更操作 等檢討后，研究「如何」 來做以達到簡化的目的。 ? 2:合并 空調(diào)機，手機。 ? 4:簡化 果汁，飲用水，中藥成藥。像豐田公司他們已經(jīng)進行了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。 51 TOYOTA八 大 浪費 的種類 ? A、 生產(chǎn)過剩的浪費：多余的生產(chǎn) ， 無法配套組裝 ? 或出貨 。 ? C、 搬運的浪費：物料 ， 半成品 ， 成品的搬運 。 ? E、 庫存的浪費：外購零件 、 材料 、 半成品 、 ? 成品滯留的浪費 。 ? G、 制造不良的浪費：不良品的檢驗 ， 返修或報廢 。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋找浪費”與“消除浪費”的工作。 所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光。其想法與豐田的七大浪費相同，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的經(jīng)營者。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。而取出材料或放臵材料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。 同時車縫用的 七大工具，如剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀 等雜亂臵于針車周圍。 56 只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率 20%以上。 即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會造成很大的浪費。如果生產(chǎn)過剩之浪費反復不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。 改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一