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2024-11-10 15:55本頁面
【正文】 對大面積或不利于機(jī)械加工的薄壁形整體壁板的工件適宜。 9 2. 化學(xué)銑切工藝過程 化學(xué)銑切的主要過程如下圖所示，其中主要的工序是涂保護(hù)層、刻形和化學(xué)腐蝕。它與化學(xué)蝕刻 (化學(xué)銑削 )的主要區(qū)別是不靠樣板人工刻形、劃線，而是用照相感光來確定工件表面要蝕除的圖形、線條，因此可以加工出非常精細(xì)的文字圖案，目前已在工藝美術(shù)、機(jī)制工業(yè)和電子工業(yè)中獲得應(yīng)用。同樣凸起處的氧化層又比凹處更多、更快地?cái)U(kuò)散、溶解于酸性溶液中，因此使加工表面逐漸被整平，達(dá)到表面平滑化和光澤化。其缺點(diǎn)是化學(xué)拋光效果比電解拋光效果差，且拋光液用后處理較麻煩。有時(shí)還加入明膠或甘油之類的添加劑。溫度從室溫到 90℃ ，時(shí)間自數(shù)秒到數(shù)分鐘，只有材料、溶液成分經(jīng)試驗(yàn)后才能確定最佳值。常用氫氟酸和硝酸、硫酸的混合溶液或雙氧水和氫氧化銨的水溶液。 其特點(diǎn)是：有很好的均鍍能力，鍍層厚度均勻，這對大表面和精密復(fù)雜零件很重要；被鍍工件可為任何材料，包括非導(dǎo)體如玻璃、陶瓷、塑料等；不需電源，設(shè)備簡單；鍍液一般可連續(xù)、再生使用。對特定的金屬，需選用特定的還原劑。鍍前還應(yīng)對工件表面除油、去銹等作凈化處理。在電鑄前，常在非金屬的表面用化學(xué)鍍膜法鍍上很薄的一層銀或銅作為導(dǎo)電層和脫模之用。水射流的應(yīng)用起源于采礦業(yè)，后來較多用于工業(yè)清洗、工業(yè)除銹和工業(yè)切割。磨料射流是在水射流中混入磨料顆粒即成為磨料射流。因此，一般情況下水射流的工業(yè)切割均采用磨料射流介質(zhì)。射流或磨料射流可在 4 mm薄板上加工出直徑 ，也可在金屬內(nèi)鉆出幾百毫米的長孔；可車削出內(nèi)外螺紋；可在直徑 20 mm的棒材上加工出 ；對金屬或其他脆性材料進(jìn)行高精度銑削，深度誤差可控制在；對硬質(zhì)材料進(jìn)行表面拋光等。該裝置由直流電源供電，鎢電極 5接陰極，工件 9接陽極。電弧的溫度很高，使工件氣體的原子或分子在高溫中獲得很高的能量。在電弧外圍不斷送入工質(zhì)氣體，回旋的工質(zhì)氣流還形成與電弧柱相應(yīng)的氣體鞘，壓縮電弧，使其電流密度和溫度大大提高。 20 等離子體加工原理示意圖 1 — 切縫； 2 — 噴嘴； 3 — 保護(hù)罩； 4 — 冷卻水； 5 — 鎢電極； 6 — 工質(zhì)氣體； 7 — 等離子體電弧； 8 — 保護(hù)氣體屏； 9 — 工件 21 材料去除速度和加工精度 等離子體切割的速度是很高的，成形切割厚度為 25mm的鋁板時(shí)的切割速度為 760mm/min，而厚度為 4 060mm/min，采用水噴射可增加碳鋼的切割速度，對厚度為 5mm的鋼板，切割速度為 6 100mm/min。 ~7176。 ~2176。對厚度小于 25mm的金屬，切縫寬度通常為 ~5mm；厚度達(dá) 150mm的金屬，切縫寬度為 10~20mm。 ，當(dāng)鋼板厚度達(dá) 35mm，加工孔或槽的精度為 177。 加工后的表面粗糙度 Ra通常為 ~，熱影響層分布的深度為 1~5mm，決定于工件的熱學(xué)性質(zhì)、加工速度、切割深度，以及所采用的加工參數(shù)。工作臺(tái)尺寸達(dá) 25m，切割速度為 50~6 100mm/min。除了平面成形切割外，還有用于車削、開槽、鉆孔和刨削的等離子體加工設(shè)備。各種金屬材料，特別是不銹鋼、銅、鋁的成形切割，已獲得重要的工業(yè)應(yīng)用。切割不銹鋼、鋁及其合金的厚度一般為 3~100mm。此外，等離子體弧還作為熱輔助加工。 24 擠 壓 珩 磨 擠壓珩磨在國外稱磨料流動(dòng)加工 (Abrasive Flow Machining， AFM)，是 20世紀(jì) 70年代發(fā)展起來的一項(xiàng)表面加工的新技術(shù)，最初主要用于去除零件內(nèi)部通道或隱蔽部分的毛刺而顯示出優(yōu)越性，隨后擴(kuò)大應(yīng)用到零件表面的拋光。 圖 1 1 .2 6 擠壓珩磨原理圖 1 — 黏性磨料； 2 — 夾具； 3 — 上部磨料室； 4 — 工件； 5 — 下部磨料室； 6 — 液壓操縱活塞 26 擠壓珩磨的工藝特點(diǎn) (1) 適用范圍：由于擠壓珩磨介質(zhì)是一種半流動(dòng)狀態(tài)的黏彈
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