【正文】 缺乏經(jīng)驗。 上?；S聚乙烯車間火災(zāi)事故 ? 1961年 5月 8日下午，上?；S聚乙烯車間聚合釜操作人員發(fā)現(xiàn) 200升聚合釜的乙烯管線堵塞，便決定折卸乙烯閥，進(jìn)行疏通。 ? 事故原因： ? ，在技術(shù)和設(shè)備上均未過關(guān)。 ? 3月 15日用 200升聚合釜開始，新增設(shè)的 400升聚合釜為 4月 21日投入使用，至 5月 8日僅生產(chǎn)了 6釜，操作人員對該工藝不熟悉。當(dāng)日操作人員對 200升聚合釜進(jìn)行過 2次間析排氣，使用了部分乙烯，致干燥系統(tǒng)和 200升釜壓力下降，而 400升聚合釜的聚合過程已近完畢，乙烯壓力相對較高，而造成 400升釜內(nèi)的聚乙烯和汽油混合物串壓入 200升釜內(nèi)，引起閥門堵塞。 ? 《 化工企業(yè)安全管理制度 》 第六章第五條，關(guān)于“易燃、易爆、有毒、有腐蝕和蒸汽設(shè)備管道檢修，必須切斷物料出入口閥門， ……” 的規(guī)定。 ? 《 煉油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)定 》（ YHS01－ 78）第 67條，關(guān)于“明火加熱爐與集中布置的甲 A類工藝設(shè)備、壓縮機(jī)、泵、大型容器或容器組之間，應(yīng)設(shè)置非燃燒的實體防火墻；如不設(shè)防火墻時，兩者的防火間距 …… 不得小于 40m。 重慶天原化工總廠壓力容器爆炸重大事故 ? 一、事故概況 ? 2022年 4月 15日 2l時，重慶天原化工總廠氯氫分廠 1號氯冷凝器列管腐蝕穿孔，造成含銨鹽水泄漏到液氯系統(tǒng)，生成大量易爆的三氯化氮。 ? 16日 17時 57分，在搶險過程中，突然聽到連續(xù)兩聲爆響，液氯儲罐內(nèi)的三氯化氮突然發(fā)生爆炸。爆炸造成 9人死亡， 3人受傷，該事故使江北區(qū)、渝中區(qū)、沙坪壩區(qū)、渝北區(qū)的 15萬名群眾疏散，直接經(jīng)濟(jì)損失 277萬元 ? 二、事故原因分析 ? 事故爆炸直接因素關(guān)系鏈為：設(shè)備腐蝕穿孔呻鹽水泄漏進(jìn)入液氯系統(tǒng)一氯氣與鹽水中的銨反應(yīng)生成三氯化氮一三氯化氮富集達(dá)到爆炸濃度 (內(nèi)因 )→ 啟動事故氯處理裝置振動引爆三氯化氮 (外因 )。根據(jù)重慶大學(xué)的技術(shù)鑒定和專家的分析，造成氯氣泄漏和鹽水流失的原因是 1號氯冷凝器列管腐蝕穿孔。 ? ②列管內(nèi)氯氣中的水分對碳鋼的腐蝕。 ? ④列管與管板焊接處的應(yīng)力腐蝕。 ? 1992年和 2022年 1月該液氯冷凍崗位的氨蒸發(fā)系統(tǒng)曾發(fā)生泄漏，造成大量的氨進(jìn)入鹽水，生成了含高濃度銨的氯化鈣鹽水。 ? (2)三氯化氮富集達(dá)到爆炸濃度和啟動事故氯處理裝置造成振動，引起三氯化氮爆炸。在抽吸過程中，事故氯處理裝置水封處的三氯化氮因與空氣接觸和振動而首先發(fā)生爆炸，爆炸形成的巨大能量通過管道傳遞到液氯儲罐內(nèi)，攪動和振動了液氧儲罐中的三氯化氮，導(dǎo)致 4號、 5號、 6號液氯儲罐內(nèi)的三氯化氮爆炸。近兩年無維修、保養(yǎng)、檢查記錄，致使設(shè)備腐蝕現(xiàn)象未能在明顯腐蝕和腐蝕穿孔前及時發(fā)現(xiàn)。 2022年 2月 12日，集團(tuán)公司與該廠簽訂安全生產(chǎn)責(zé)任書以后，該廠未按規(guī)定將目標(biāo)責(zé)任分解到廠屬各單位。 ? 重慶天原化工總廠對自身存在的安全隱患整改不力，該廠“ 2. 14”氯化氫泄漏事故后，引起了市領(lǐng)導(dǎo)的高度重視，市委、市政府領(lǐng)導(dǎo)對此作出了重要批示?！?2. 14’’事故后，本應(yīng)增添鹽酸合成尾氣和四氯化碳尾氣的監(jiān)控系統(tǒng)，但自到“ 4. 16’’事故發(fā)生時都尚未配備。 ? 有關(guān)專家在 《 關(guān)于重慶天原化工總廠“ 4. 16”事故原因分析報告的意見 》 中指出：“目前，國內(nèi)對三氯化氮爆炸的機(jī)理、爆炸的條件缺乏相關(guān)技術(shù)資料，對如何避免三氯化氮爆炸的相關(guān)安全技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)尚不夠完善”，“因含高濃度銨的氯化鈣鹽水泄漏到液氯系統(tǒng)，導(dǎo)致爆炸的事故在我國尚屬首例”。這次事故是目前氯堿行業(yè)現(xiàn)有技術(shù)條件下難以預(yù)測、沒有先例的事故，人為因素不占主導(dǎo)作用。 江蘇聯(lián)化科技公司 爆炸事故 ? （一）事故發(fā)生簡要經(jīng)過 ? 重氮化工藝過程是在重氮化釜中，先用硫酸和亞硝酸鈉反應(yīng)制得亞硝酰硫酸，再加入 6－溴－ 2， 4－二硝基苯胺制得重氮液，供下一工序使用。 6時 50分，開始向 5000升重氮化釜加入 6－溴－ 2,4－二硝基苯胺，先后分三批共加入反應(yīng)物 1350千克。按照工藝要求，保溫溫度控制在 35177。 10時許，當(dāng)班操作人員發(fā)現(xiàn)重氮化釜冒出黃煙（氮氧化物），重氮化釜數(shù)字式溫度儀顯示溫度已達(dá) 70℃ ，在向車間報告的同時，將重氮化釜夾套切換為冷凍鹽水。 10時 9分，聯(lián)化公司內(nèi)部消防車趕到現(xiàn)場，用消防水向重氮化釜噴水降溫。建筑面積為 735平方米的 5車間 B7廠房全部倒塌，主要生產(chǎn)設(shè)備被炸毀。在重氮化反應(yīng)保溫時，操作人員未能及時發(fā)現(xiàn)重氮化釜內(nèi)溫度升高，及時調(diào)整控制；裝置自動化水平低，重氮化反應(yīng)系統(tǒng)沒有裝備自動化控制系統(tǒng)和自動緊急停車系統(tǒng)；重氮化釜崗位操作規(guī)程不完善，沒有制定針對性應(yīng)急措施，應(yīng)急指揮和救援處置不當(dāng)，是這起爆炸事故的重要原因。新苯胺裝置、 1個硝基苯儲罐、 2個苯儲罐報廢，導(dǎo)致苯酚、老苯胺裝置、苯酐裝置、 6二乙基苯胺等 4套裝置停產(chǎn)。 ? 事故調(diào)查組專家組認(rèn)為：該事故直接原因是由于當(dāng)班操作工停車時，疏忽大意，未將應(yīng)關(guān)閉的閥門及時關(guān)閉，誤操作導(dǎo)致進(jìn)料系統(tǒng)溫度超高，長時間后引起爆裂，隨之空氣被抽入負(fù)壓操作的 T101塔，引起 T101塔、 T102塔發(fā)生爆炸，隨后致使與 T101塔、T102塔相連的 2臺硝基苯儲罐及附屬設(shè)備相繼爆炸。無疑，這是一起重大責(zé)任事故。整個污水團(tuán)長度約80km，以每小時約 2km的速度向下游移動，受污染的松花江水流過的江面總長度為 1 000多 km。 26日凌晨，污染高峰基本流過哈爾濱市區(qū)江段，完全通過哈爾濱市需要 40小時左右。 鹽酸工段氯化氫尾氣回收系統(tǒng)爆炸事故 一、事故經(jīng)過 ? 2022年 6月 13日零時，某化工廠鹽酸工段丁班操作人員，按正常程序交接班后，生產(chǎn)系統(tǒng)正常。 2時 50分全廠突然停電，主操作發(fā)現(xiàn)合成爐內(nèi)火焰突然熄滅，借應(yīng)急燈光亮，發(fā)現(xiàn) H2總管壓力急劇下降，便立即采取緊急停車處理，主操作負(fù)責(zé)關(guān) H2調(diào)節(jié)閥，副操作負(fù)責(zé)關(guān)閉 H2總管閥門，當(dāng)即將關(guān)閉 H2調(diào)節(jié)閥時，這時照明燈閃了一下，電又送來（為瞬間停電），發(fā)現(xiàn) H2總管壓力在降至 0值時又升到8kPa。 ? 事故現(xiàn)場 ? 鹽酸尾氣回收系統(tǒng)，在四樓操作室北側(cè)， φ300排放管伸至 5樓頂部，主要設(shè)備有：稀酸罐、稀酸泵、降膜吸收器、相連接管道等。爆炸后，所有非金屬管道、閥門全部炸碎，稀酸罐炸裂，合成爐、降膜吸收器的石墨防爆膜片被炸成粉狀。事故發(fā)生后，操作人員立即通知廠部有關(guān)人員，鹽酸工段停車，檢查其它設(shè)備損壞情況，查找事故原因。 生產(chǎn)原料及氣體調(diào)查。操作時，調(diào)節(jié) H Cl2比，不可過氫，也不可過氯，過氫容易發(fā)生爆炸，過氯容易造成空氣污染，據(jù)操作人員反映，當(dāng)時氣體在爐內(nèi)燃燒正常配比合理，沒有異情現(xiàn)象。工藝指標(biāo)是經(jīng)過科學(xué)的論證和生產(chǎn)實踐所得，由技術(shù)科下達(dá)，經(jīng)檢查，各項工藝控制指標(biāo)符合安全生產(chǎn)要求，并以規(guī)程形式現(xiàn)場張貼。 操作人員調(diào)查。 操作方法及緊急停車處理采取措施調(diào)查。調(diào)查組經(jīng)過認(rèn)真分析、論證，認(rèn)為要從易燃易爆氣體上找原因，特別是操作人員反映 H2總管壓力從 0值突然升至 8kPa，然后慢慢回落，這一點引起調(diào)查組高度重視（原來沒有出現(xiàn)過這類情況），一致認(rèn)為，不但要在鹽酸工段找原因，還要在全廠氫氣系統(tǒng)找原因，通過艱苦調(diào)查，科學(xué)論證，反復(fù)試驗，終于找出事故發(fā)生根源。當(dāng)全廠突然停電時，全廠所有機(jī)泵全部停止運(yùn)轉(zhuǎn)，管道內(nèi)大量 H2氣倒流，干燥工序操作人員又未及時關(guān)閉 H2輸送閥門，造成大量 H2經(jīng) H2管道倒流至鹽酸生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)（突然停電后鹽酸氫氣壓力降至 0值后又反彈升至表壓顯示 8kPa），倒流的 H2通過鹽酸工段氫管道壓至合成爐內(nèi)，與爐內(nèi)的氣體混合，此時合成爐內(nèi)壓力由微正壓迅速達(dá)到正壓狀況。這時稀酸罐內(nèi)液體量為罐體容量 4/5，罐內(nèi)氣相空間相對狹小。 ? 3 突然停電時，操作工思想準(zhǔn)備不足，有猶豫慌亂現(xiàn)象，在緊急停車過程中，關(guān)閉 H Cl2閥門不及時，不迅速、不徹底，這也是造成事故的原因之一。 ? 事故經(jīng)過 ? 1972年 1月 14日，聚乙烯車間開車復(fù)產(chǎn)， 15日投入第 1釜料。忽然聽到“啪”的一聲，釜上東側(cè)的玻璃視鏡破裂，接著轟的一聲巨響，瞬間出現(xiàn)火光，同時發(fā)生斷電，整個廠房內(nèi)所有門窗都被爆炸氣浪擊破或被烈火燒毀，聚合釜周圍的電氣開關(guān)、儀表均被燒壞或震壞。 ? 間接原因 ? 聚合釜的視鏡玻璃原設(shè)計是直徑 95mm 15mm（根據(jù)設(shè)計零部件手冊，該視鏡玻璃規(guī)格可耐壓 6kg/cm2） ,后來為了便于操作人員窺視釜內(nèi)反應(yīng)情況，于 1970年上半年改大為直徑145mm 12mm（在設(shè)計零部件手冊上沒有該規(guī)格數(shù)據(jù)），連續(xù)使用了一年半。 ? 防范措施 ? ； ? ，即重新使用直徑 95mm 15mm的視鏡玻璃； ? 。 15日 17時40分，該廠氯氫分廠冷凍工段液化崗位接總廠調(diào)度令開啟 1號氯冷凝器。當(dāng)班操作工兩度對液化崗位進(jìn)行巡查，未發(fā)現(xiàn)氯冷凝器有何異常，判斷 4號貯罐液氯進(jìn)口管可能有堵塞，于是轉(zhuǎn) 5號液氯貯罐（停 4號貯罐）進(jìn)行液化，其液面管也不結(jié)霜。 ? 發(fā)現(xiàn)氯冷凝器穿孔后，廠總調(diào)度室迅速采取 1號氯冷凝器從系統(tǒng)中斷開、冷凍緊急停車等措施。將 1號氯冷凝器余氯和 1號氯液氣分離器內(nèi)液氯排入排污罐。 16日 0時 48分，正在抽氣過程中，排污罐發(fā)生爆炸。 2時 15分左右，排完鹽水后 4h的 1號鹽水泵在靜止?fàn)顟B(tài)下發(fā)生爆炸，泵體粉碎性炸壞。為了消除繼續(xù)爆炸和大量氯氣泄漏的危險，重慶市于 16日上午啟動實施了包括排險搶險、疏散群眾在內(nèi)的應(yīng)急處置預(yù)案， 16日 9時成立了以一名副市長為指揮長的重慶天原化工總廠“ 4?16”事故現(xiàn)場搶險指揮部，在指揮部領(lǐng)導(dǎo)下，立即成立了由市內(nèi)外有關(guān)專家組成的專家組，為指揮部排險決策提供技術(shù)支撐。指揮部據(jù)此決定，采取自然減壓排氯方式，通過開啟三氯化鐵、漂白液、次氯酸鈉 3個耗氯生產(chǎn)裝置，在較短時間內(nèi)減少危險源中的氯氣總量；然后用四氯化碳溶解罐內(nèi)殘存的三氯化氮（ NCl3）；最后用氮氣將溶解 NCl3的四氯化碳廢液壓出，以消除爆炸危險。 ? 16日 17時 30分，指揮部召開全體成員會議，研究下一步處置方案和當(dāng)晚群眾的疏散問題。 ? 據(jù)勘察，爆炸使 5號、 6號液氯貯罐罐體破裂解體并形成一個長 9m、寬 4m、深 2m的炸坑。 ? 爆炸事故發(fā)生后，引起黨中央、國務(wù)院領(lǐng)導(dǎo)的高度重視，溫家寶、黃菊、華建敏等中央領(lǐng)導(dǎo)同志對事故處理與善后工作作出重要指示，國家安監(jiān)局副局長孫華山等領(lǐng)導(dǎo)親臨現(xiàn)場指導(dǎo)，并抽調(diào)北京，上海、自貢共8名專家到重慶指導(dǎo)搶險。 浙江瑞安化工廠爆炸事故 一、事故概況及經(jīng)過 ? 1993年 6月 14日，浙江省瑞安化工廠均三甲苯胺車間配酸工段反應(yīng)釜發(fā)生爆炸，造成死亡 3人、重傷 9人、輕傷 5人，經(jīng)濟(jì)損失達(dá) 200多萬元。這一任務(wù)由該校化學(xué)系 1名退休教授和 1名退休副教授擔(dān)任。教授確認(rèn)改裝符合要求后，決定在生產(chǎn)裝置上直接投料試驗。鍋體從二樓震落到底樓，鍋蓋飛出 11米遠(yuǎn)，攪拌器電動機(jī)飛出22米多遠(yuǎn)，廠房倒塌。 ? 2．對技術(shù)路線本身的危險性不認(rèn)識。這條路線本身有較大的危險性；醋酐與硝酸混合可產(chǎn)生硝酸乙酰和四硝基甲烷，這兩種物質(zhì)極不穩(wěn)定，容易爆炸。 ? 3．對所用設(shè)備沒有進(jìn)行認(rèn)真的驗證。更嚴(yán)重的是液面距溫度計底部還有 40多厘米，溫度計只能反映出氣相溫度，而不能反映出液相溫度，因此操作者錯將氣相溫度當(dāng)成液相溫度去控制。 1998年 8月 8日晚上 10時 30分，氯化工段沈某等 3名操作工上班，車間內(nèi) 3只蒸餾鍋閥門打開并通入了苯，開始生產(chǎn)。沈跑出車間 10米后即倒下，另外2名操作工見狀緊急呼救，廠方將沈急送醫(yī)院，在送醫(yī)院途中沈即死亡。這些諸多因素造成了慘劇的發(fā)生。吸入高濃度苯蒸氣后，主要表現(xiàn)為中樞神經(jīng)系統(tǒng)的麻醉作用，嚴(yán)重者可因呼吸中樞麻痹而死亡。 一起反應(yīng)釜泄漏事故的教訓(xùn) ? 事故經(jīng)過 ? 2022年 4月 27日深夜 10點 55分左右，某化工廠一臺反應(yīng)釜（滴加罐）發(fā)生氯氣泄漏事故，造成 2名操作工死亡，其余操作工因及時從 2米多高的操作臺跳下逃離而未受傷害。內(nèi)筒使用介質(zhì)為氯化氫、氯氣。內(nèi)筒及夾套封頭型式采用橢圓形，支座型式為懸掛式，容積為 1000升，內(nèi)筒襯有搪玻璃，經(jīng)檢查，搪玻璃完好，反應(yīng)結(jié)構(gòu)如圖 1所示。 ? 事故分析 ? 從事故現(xiàn)場分析，該起事故主要是由于操作失誤引起的。根據(jù)GB5044《 職業(yè)性接觸毒物危害程度分級 》 ，氯氣為 Ⅱ 級（高度危害）介質(zhì)，車間空氣中氯氣最高濃度值~，呼吸道吸入半數(shù)致死濃度值 LC50為200~2022mg/m3。從鍋爐房出來的蒸汽未經(jīng)減壓直接進(jìn)入滴加罐夾套，使用壓力完全由鍋爐“控制”（該廠鍋爐型號為 Ⅱ ，鍋爐出口蒸汽額定為 ），反應(yīng)釜上未裝安全泄放裝置，當(dāng)反應(yīng)釜產(chǎn)生壓力時，壓力無處泄放而致使真空管破裂。 某石化公司發(fā)生 CO