【正文】 次數(shù)毛坯的相對厚度：100=100=根據(jù)毛坯的相對厚度，并假定用壓邊圈，查參考文獻[1][]，得極限拉深系數(shù)=，由于,故工件一次拉深成形即可?！?〕搭邊排樣時沖裁件與沖裁件之間的距離a，沖裁件與條料側邊之間a留下的工藝余料稱為搭邊。因材料為H62，根據(jù)料厚t=，查表3－1，得工件間a=，側面a1=表3－1 沖裁金屬的搭邊值/mm料厚t/mm圓形非圓形aa1a～2～12321～2232～333433～44354544～5435454表中a———排樣時沖裁件與沖裁件之間的距離（mm）；a1—— 沖裁件與條料側邊之間留下的工藝余料（mm）。該模具采用每次只沖一個零件的步距，可用公式（32）計算：h=D+a 公式（32）則h=+=54mm（mm）其中 h—每次只沖一個零件的步距(mm)；D—平行于送料方向上的沖裁件寬度(mm)； a—沖裁件之間的搭邊值(mm)。條料寬度可用公式33計算得出。查表3－2條料寬度偏差△（mm）條料寬度b/mm材 料 厚 度 t/mm≤11～22～33～5≤50 50～100 100～150 150～200 查表3－3送料最小間隙Z（mm）導向方式無側壓裝置有側壓裝置條料寬度/mm100100～200200～300100100材料厚度/mm～～11～22～3〔7〕材料利用率材料的利用率通常是以一個步距內(nèi)零件的實際面積所用毛坯面積的百分率來表示。=100% 公式（34）則=5456100%≈%其中 ｎ—送進步距個數(shù)； A—一個步距內(nèi)零件的實際面積（mm2）。 圖32 產(chǎn)品排樣圖 力能參數(shù)計算查參考文獻[1][]，取H62軟的抗剪強度τ=255MPa，抗拉強度=294MPa，屈服點=196MPa，伸長率=35%，彈性模量E=98MPa。〔1〕落料力的計算 F落 ==131255≈55(KN)式中 L—沖裁件的周長（mm）； t —材料厚度（mm）；τ—材料的抗剪強度極限值(MPa)?！?〕沖孔力的計算 ==141255≈15(KN)式中　L—沖裁件的孔口直徑（mm）?！?〕卸料力的計算 ==55=(KN)〔6〕推件力的計算 ==55=（KN）〔7〕頂件力的計算 ==（KN）〔8〕選沖壓設備時的總壓力=++++++ =55++15+15+++=（KN） 初選壓力機參照參考文獻[20]，對于淺拉深制件可按此式：≥（～）作為公稱壓力來選壓力機。其主要技術參數(shù)為：公稱壓力—250 KN；滑塊行程—65 mm；滑塊行程次數(shù)—55次/min；最大封閉高度—270 mm；封閉高度調(diào)節(jié)量—55 mm；工作臺尺寸—前后370 mm，左右為560 mm；工作臺孔尺寸—前后為200 mm，左右為290 mm，直徑為Φ260 mm；墊板尺寸—厚度為50 mm；模柄孔尺寸—直徑為Φ40 mm，深度為60 mm 。 凸、凹模工作部分尺寸計算 沖孔間隙的確定 為保證凸凹模刃口處產(chǎn)生的上、下裂紋相互重合，以便獲得良好的斷面質(zhì)量，合理的間隙z，可通過理論計算法確定，也可通過經(jīng)驗估算法確定，為使在試模過程中使用方便，一般采用經(jīng)驗估算法確定。 凸、凹模刃口尺寸計算沖裁件的尺寸精度取決于凸、凹模刃口部分的尺寸。 確定凸、凹模刃口尺寸及制造公差時需要遵循以下原則：落料件尺寸取決于凹模尺寸，如圖33（a）所示；沖孔件尺寸取決于凸模尺寸，如圖33（b）所示。因該沖壓件為圓形件，形狀簡單，所以采用凸、凹模分開加工，此方法不僅使凸、凹模之間具有良好的互換性，也便于成批制造。表中，—分別為沖孔凸、凹模的刃口尺寸（mm）；—分別為落料凸、凹模的刃口尺寸（mm）；—分別為凸、凹模的制造公差（mm）；—工件的制造公差（mm）； Zmin—最小合理間隙分（mm）；x—磨損系數(shù)。則 = =（mm）（mm）==(mm) 即為(mm)〔2〕沖孔時查參考文獻[2][表214 規(guī)則形狀（圓形、方形件）沖裁時，凸、凹模的制造公差/mm]，根據(jù)基本尺寸為Φ14mm，取=，=，該工件的孔公差△。 沖孔時：+=+=0（mm）==（mm）因為[+=0] [=]，所以沖孔凸、凹模的制造公差滿足設計要求。因為4= 41380/180=（mm），而所設計的凸模=(mm)≥ (mm),所以所設計的凸模符合要求。（查參考文獻[15][表287]，取C=）因為==148(mm), 而設計的凸模L=66（mm）148mm，所以所設計的凸模符合要求。該工件只須一次拉深，采用標注外形尺寸的尺寸標注方式，如圖34所示：拉深凸、凹模徑向尺寸可用公式（36）（37）進行計算。查參考文獻[2][表4．30圓形拉深模凸、凹 圖34 外形尺寸標注方式模的制造公差]，根據(jù)材料為H62，料厚t=1mm，且工件直徑尺寸為Φ39mm，所以取=，=。②凸、凹模圓角半徑1)凸模圓角半徑凸模圓角半徑對拉深工作有影響。該工件為一次拉深，=≥t。當過小時，毛坯被拉入凹模的阻力就大，拉深力增大，易使工件產(chǎn)生劃痕、變薄甚至拉裂，還使模具壽命降低；當過大時，會使壓邊圈下的毛坯懸空，使有效壓邊面積減小，易起皺。一次拉深時凹模的圓角半徑可由表35查得。根據(jù)毛坯的相對厚度～，所以=（4～6）t=4～6（mm）又因為該制件的材料為H62，故取較小值，即=4mm。 公式（38）? （mm）為了保證足夠的卸料力，可取D=32（mm）〔4〕計算并校核橡膠的自由高度橡膠的自由高度可由公式（39）計算得出。假設該模具中，卸料板的工作行程為11mm，則（mm）≤ ≤，所選橡膠符合要求。橡膠的安裝高度（mm），那么取39（mm）。 公式（310）? （mm）式中 —彈性模量（MPa）； —壓力（N）； —承壓面積（mm2）； —壓縮應變（%）。因為， 所以≈106（mm）。 公式（311）則 （mm）式中 —橡膠自由高度（mm）； —橡膠在工作時的壓縮量（mm）； —橡膠預壓縮量（%）； —工作行程末的橡膠壓縮量（%）。 =106=53（mm）， =106=159（mm）。第4章 模具總體結構設計 初定模具閉合高度在設計沖裁時，所選用壓力機的裝模高度與沖模的閉合高度應滿足以下關系式：H15≥H模≥H2+10（mm）　式中：H1—壓力機的最大裝模高度（mm）；H模—模具的閉合高度（mm）；H2—壓力機的最小裝模高度（mm）。反之，模具的閉合高度H模小于壓力機的最小裝模高度H2時，模具也不能在壓力機上使用。 落料、拉深、沖孔復合模結構如圖41所示：1—下模座；2—導柱；3—凸凹模固定板1；4—凸凹模1；5—落料凹模；6—壓邊圈；7—擋料銷；8—彈壓卸料板；9—導套；10—橡膠圈；11—凸凹模固定板；12—墊板；13—螺釘；14—銷釘；15—上模座；16—頂板；17—模柄；18—打桿；19—螺釘；20—頂桿；21—卸料螺釘；22—沖孔凸模固定板；23—沖孔凸模；24—凸凹模2；25—頂件器；26—銷釘；27—螺釘；28—推桿；29—下頂板1；30—螺紋管；31—頂件橡膠圈；32—下頂板2；33—鎖緊螺母；圖41 端蓋復合?？傃b圖本模具的上、下模座采用后側導柱模座，裝在上模部分的主要工作零件有件23沖孔凸模、件22沖孔凸模固定板、件24凸凹模2及件11凸凹模固定板2配合后與件12墊板、件15上模座疊在一起，用螺釘連接后再用銷釘固定。利用裝在下模座上的導柱和裝在上模座上的導套配合后的滑動來完成開模及合模。而件24凸凹模2在第二道工序（拉深）中又作為拉深凹模使用，與件4凸凹模1完成拉深工序，為了保證先落料后拉深，件4凸凹模1應低于件5落料凹模至少一個材料厚度，在本套模具中材料厚度為1mm。沖孔廢料由上至下落至凸凹模1及件1下模座的排料孔中，最后從彈頂裝置的空心螺紋管中落下。第5章 模具主要零件的設計與選用 在冷沖壓生產(chǎn)中，對于每一套沖模，都形成一個完整的獨立的整體，是由各種不同的零部件組合而成的。 工藝性零件　　工藝性零件是直接去完成沖壓工序的零件，即與材料或沖壓件發(fā)生直接接觸的零件。 成形零件成形零件有凸模、凹模、凸凹模等。〔1〕 凸凹模1如圖51所示，為非標準件。其工作部分的尺寸已經(jīng)在第2章中計算得出，根據(jù)沖壓件的形狀、 精度等級，并考慮凸凹模1的耐磨性、模具的使用壽命 圖51 凸凹模1等因素，選用Cr12MoV ，因為此種材料的熱處理變形小、尺寸穩(wěn)定性好?！?〕凸凹模2在沖壓過程中，該零件既作為拉深凹模又作為落料凸模。淬火硬度達60～64HRC。凸模結構形式如圖52所示，此種凸模用來沖Φ8～30mm，的孔而沖壓件上孔的尺寸為Φ14mm，所以采用此種凸模較為合理。淬火硬度達58～62HRC。因為此種形式的刃口有一定高度，刃磨后刃口尺寸不變，但由于刃口后端擴大，因此凹模工作部分強度較差。本套模具的沖壓廢料是順著沖壓方向落下，制件是逆沖壓方向頂出的復合模，固采用此種凹模刃口形式。