word版可編輯-內(nèi)螺紋管接頭注塑模具設計精心整理doc-在線瀏覽
2024-08-25 11:53本頁面
【正文】 塑的成型方法，又稱注射成型。注塑是塑料成型加工最普遍和最早的成型方法。近年來高分子材料的品種得到迅速的發(fā)展，而這些材料的特性差異很大，普通注塑已不再能適應這些材料的工藝要求，因此在通用注塑成型基礎上又發(fā)展了其他許多注塑方法，主要有：（1）、熱固性塑料注塑（2）、結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑（3）、多組發(fā)泡注塑（4）、反應注塑成型注塑成型設備的近況近年來，中小型注塑機的技術(shù)發(fā)展非常迅速，就工藝參數(shù)而言不同有所提高；合模力在100噸級以上之注塑機的塑化能力從60年代的50～60kg/h提高到現(xiàn)在的100kg/h；500噸級從過去200kg/h提高到400kg/h；注射速度從過去的100mm/s提高到現(xiàn)在的250mm/s，有的高達450mm/s；啟閉模速度從過去的16～20mm/min提高到現(xiàn)在的30mm/min；注射壓力從過去的118～137MPa提高到現(xiàn)在的177～245MPa。但不論哪種型式的注塑機，發(fā)展方向都必向低能耗、低噪音、鎖模力容易控制、運行平穩(wěn)、安全可靠和便于維修方向發(fā)展?，F(xiàn)在注塑機具有能自動輸送、快速調(diào)機、監(jiān)測正常工作和“診斷”等程序，這就對注塑機的機械、電器、液壓、自動化儀表和微機應用提出更高的要求；實現(xiàn)對系統(tǒng)壓力、流量和計量的多級或無級控制。熔體至注塑機的噴嘴噴出后，進入模具的型腔內(nèi)，將型腔內(nèi)的空氣排出，并充滿型腔，然后升至一定壓力，使熔體的密度增加，充實型腔的每一個角落。因此充模過程的關(guān)鍵問題——澆注系統(tǒng)的設計就成為注射模設計過程中的重點。塑件在型腔內(nèi)固化后，必須采用機械的方式把它從型腔內(nèi)取出。但塑件的形狀是千變?nèi)f化的，必須采用最有效和最好的脫模方式。該零件特點在于兩端有兩個反向的內(nèi)螺紋孔，需要兩個螺紋型芯。根據(jù)零件圖可以看出，零件尺寸比較小，按照起工作要求，其精度等級可選取一般精度要求，這里取7級精度。，易溢料,用螺桿式注射機時,螺桿應帶止回環(huán),宜用自鎖式噴嘴,并應加熱?！?0C范圍內(nèi)選取，注射壓力按注塑機類型、料溫、塑件形狀尺寸、模具澆注系統(tǒng)選定,注射冷卻時間應取大,注射壓力應取高，并用白油作脫模劑。 30%玻纖增強尼龍的主要技術(shù)指標密度(g/cm3)抗拉屈服強度(MPa)7比容(cm3/g)拉伸彈性模量(MPa)～吸水率24h(%)～沖擊強度kj/m2無缺口76收縮率(%)～缺口熔點(C)250～265彎曲強度(MPa)215熱變形溫度(C)262～265硬度(hb)245～262體積電阻率(歐．cm)5x1015從UG中的零件體積計算, cm330% g/cm3塑件質(zhì)量M==由立體模型,大概算得:注系統(tǒng)體積V=== 第三章 注射機類型的選擇及校核注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要裝備，按其外形可以簡單的分為立式、臥式、直角式三種。根據(jù)注射機的工作過程，一般可將注射機分為以下幾個部分：、臥式注射機1鎖模機構(gòu) 2注射裝置 3機身根據(jù)該產(chǎn)品的注射形式和所需塑料用量等要求，選用臥式注射機SZ 200/1000,由上海第一塑料機械廠生產(chǎn)。注射機的需要校核的有關(guān)參數(shù)： 第四章 澆注系統(tǒng)的設計根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)分析，采用直接澆口式。由于它的尺寸大，故固化時間長，延長了補縮時間。當采用這種澆口時,主流道的根部不宜設計得太粗,否則該處的溫度高，容易產(chǎn)生縮孔。選擇分型面一般根據(jù)以下原則：a. 分型面的位置要不影響制品的精度和外觀，避免采用復雜形狀，是模具制造增加困難，以有利于系統(tǒng)的排氣按上面的原則，選取內(nèi)螺紋管接頭的下表面為分型面。（1）模具型腔內(nèi)徑計算公式：DM=（D +DQ）+z（mm） （2
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