手機(jī)充電器外殼的注塑模具設(shè)計(jì)-在線瀏覽
2024-08-10 01:32本頁面
【正文】 ，外殼的通體的顏色為黑色。綜合以上的參數(shù)，我們可以得到這種材料具有十分優(yōu)異的性能，在拉伸性，延展性等方面具有十分大的優(yōu)勢，同時(shí)這種材料的抗腐蝕的性能也十分的強(qiáng)，對溫度的適應(yīng)性比較的好，是十分適用于做器件外殼的一種材料，在人們的日常的生活中十分的常見。要求在材料成型一些必需要對材料進(jìn)行干燥處理，對其進(jìn)行在80～90℃的溫度下進(jìn)行至少兩個小時(shí)的干燥處理，對于表面要求有光澤的部件，在該環(huán)境下至少要進(jìn)行三個小時(shí)的干燥的處理，使材料的含水量達(dá)到成型的要求。在成型的過程中通常采用的加熱溫度和注射壓力的值都比較的高，一般對于不同工藝要求的部件的模溫的選擇上也是不同的，對于精度要求較高的部件的模溫一般為5060℃之間，對于表面的需要高光澤的部的模溫一般為6080℃，同時(shí)對于不同的注射機(jī)所采用的注射的壓力的值也是不同的[3]。該充電器的外殼，雖然總體的尺寸不大，但是在表面的花紋和總體的結(jié)構(gòu)上構(gòu)造還是比較的復(fù)雜的。同時(shí)外殼的表面為光澤比較高的表面，在整體上采用的是三板雙分型的結(jié)構(gòu)構(gòu)造。則凝料的體積按照塑件體積的十分之六來計(jì)算。在實(shí)際進(jìn)行制作時(shí)候的參數(shù)的調(diào)整可以根據(jù)下表來進(jìn)行。其中公稱注塑量是體現(xiàn)注塑機(jī)的加工能力的主要的參數(shù)。熔料流過通道時(shí)會受到一定的阻力，其在通道中克服阻力進(jìn)行流動的能力就是注射機(jī)的注射壓力。其技術(shù)規(guī)范如下表所示。分型面的選擇對于成功的脫模是十分重要的，因此在對分型面進(jìn)行選擇時(shí)，首先我應(yīng)該使選擇的分型面處的塑件斷面的輪廓的面積取得最大值，其次，在進(jìn)行分型面的選擇時(shí)，我們需要使模具的結(jié)構(gòu)盡量的簡化，進(jìn)行脫模的過程應(yīng)當(dāng)盡量的簡單，同時(shí)也不至于對零件的外觀造成影響?？紤]到以上的分型面的選擇的原則，圖31所示的為充電器外殼模具的分型面的位置和形狀。從普及和應(yīng)用的程度上來看，單分型面注塑模因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)比較的簡單，在實(shí)際的塑料產(chǎn)品的制作的過程中得到了廣泛的應(yīng)用。其中，在動模和定模中各有一部分的型腔。而雙分型面注塑模具需要從不同的分界面內(nèi)來將兩者取出，在進(jìn)行開模的過程中，為了避免定距拉桿的限制對流道內(nèi)的凝料的取出造成不便，需要在模具中增加一個中間板，從而可以通過推桿使制品很方便的從型芯上脫出。在進(jìn)行塑料制品生產(chǎn)的過程中，雙分型面結(jié)構(gòu)相比于單分型面結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)過程比較的簡單，雙分型面不需要人工來對系統(tǒng)的凝料來進(jìn)行切除，減少人在整個生產(chǎn)過程中的參與，這就給自動化的生產(chǎn)提供了十分大方便。型腔越多的塑料制品在進(jìn)行成型的過程中需要經(jīng)過的工藝就越復(fù)雜，同時(shí)在制作的過程中的精度會大大的下降。在對型腔的數(shù)目進(jìn)行確定時(shí)我們需要考慮到塑件的大小和精度的要求，以盡量的保證制作過程中的經(jīng)濟(jì)性的要求，同時(shí)還要考慮的有鎖緊力和最大的注塑量。圖32所示的為具體的布置的方案。為了達(dá)到我們需要的塑件在外觀、質(zhì)量、尺寸和精確度方面的要求，我們需要使熔體在型腔中充滿并且將注射壓力精確的傳遞到型腔中，這就需要在模具中存在一個噴嘴到型腔之間的一個通道來進(jìn)行進(jìn)料，這就是模具中的澆注系統(tǒng)。主流道是指從注射機(jī)和模具的相接觸的部分到分流道的這部分塑料熔體流動的通道。因此需要對注流道的直徑的參數(shù)來進(jìn)行合適的設(shè)計(jì)。直徑過大會導(dǎo)致熔料的流速過快，導(dǎo)致渦流的產(chǎn)生，從而使零件中可能產(chǎn)生氣孔。因此應(yīng)該使主流道的長度盡可能的小，但是又不至于影響零件的質(zhì)量。 表 31 主流道部分尺寸 分流道截面設(shè)計(jì)及布局在進(jìn)行熔體澆注的過程中，分流道可以對熔體進(jìn)行分流和轉(zhuǎn)向，它是指主流道尾到澆口的這部分通道。流道的截面的形狀在一定的程度上影響著流道內(nèi)的壓力和散熱損失，在對流道的截面的形狀和參數(shù)進(jìn)行選擇時(shí)需要對這兩個方面進(jìn)行同時(shí)的考慮，來使流道的壓力和熱量的損失同時(shí)達(dá)到最小。在進(jìn)行流道的設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)該盡量的使流道的截面積的效率達(dá)到最高。表32 各種流道截面的效率通過上表我們可以看出，以上幾種形狀的流道的界面中，正方形和圓形截面效率是一樣的，并且也是最高的。一方面圓形流道對對稱分布的要求比較的高，在進(jìn)行加工的過程中存在著較大的難度，另一方面，在脫出分流道凝料時(shí)，正方形流道存在著一定的阻力。在本設(shè)計(jì)中采用的流道的截面的形狀為梯形。在進(jìn)行熔體的澆注時(shí)，澆口可以加快熔體注入型腔的速度，同時(shí)當(dāng)熔體充滿型腔時(shí)，可以對型腔進(jìn)行很快的密封，以避免熔體的倒流。點(diǎn)澆口由于截面積較小，其優(yōu)點(diǎn)主要有以下幾點(diǎn)：?由于截面積的較小，在選擇澆口的位置時(shí)的限制比較的小，可以對進(jìn)料的位置進(jìn)行自由的選擇。?在進(jìn)行澆注的過程中可以減小制件內(nèi)的殘余的應(yīng)力。⑤在多型腔進(jìn)料的過程中可以使對進(jìn)料的過程進(jìn)行均衡。一、選擇的澆口的位置應(yīng)該使熔體在通道中流過的路程盡可能的短。如果壓力的損失過多，在料流進(jìn)入型腔時(shí)就沒有充足的壓力來填滿整個型腔。二、澆口位置的選擇應(yīng)該為排氣和補(bǔ)塑的方便做充分的考慮。采用點(diǎn)澆口相比于側(cè)澆口而言有著十分大的優(yōu)點(diǎn)。其次點(diǎn)澆口不會像側(cè)澆口一樣在塑件的頂部留下熔接痕，但是點(diǎn)澆口應(yīng)該開開設(shè)在壁厚處，這樣對以后的補(bǔ)塑比較的方便，而且不會產(chǎn)生縮孔凹痕。熔接痕形成主要是由于在型腔對接的部位由于前段的料流的溫度較低而造成的。澆口的數(shù)目過多，料流的方向設(shè)計(jì)的不合理都會大大的增加熔接痕發(fā)生的概率，因此在進(jìn)行澆口的設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該使?jié)部诘臄?shù)目盡可能的小。對于筒形塑件，通常采用的澆口為不會產(chǎn)生熔接痕的環(huán)形澆口。在本設(shè)計(jì)中選用的澆口為中心點(diǎn)澆口。二是為了方便在開模時(shí)將主流道的凝料拉出。在本設(shè)計(jì)中采用的冷料穴的類型為冷料穴的底部是一個拉料桿的冷料穴，拉料板是由一定的方式固定在面板上的，所以其不能運(yùn)動。圖33為其形狀的示意圖。澆口套的存在可以使模具很好的在注塑機(jī)上進(jìn)行定位，并且可以和注塑機(jī)的噴嘴進(jìn)行很好的吻合，同時(shí)可以承受一定的注射塑料時(shí)候的發(fā)壓力，而不會使模具推出。三板模的澆口套的尺寸偏大，主流道的長度比較的短，模具不需要定位圈來進(jìn)行定位[7]。34 澆口套形狀尺寸 注塑模成型零部件設(shè)計(jì) 型腔、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型腔和型芯是注塑模中的兩個十分重要的構(gòu)成部分。型芯是指在塑料制件的內(nèi)表面的各種零件。型芯的結(jié)構(gòu)一般選擇的是整體嵌入式，在對型芯進(jìn)行固定時(shí)，一般采用的是利用螺絲來進(jìn)行固定的方式，這樣可以大大的節(jié)省模具的材料，并且便于進(jìn)行加工和處理。型腔的尺寸和型芯的
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