【正文】 m 范圍內(nèi)回填土應(yīng)夯實。 鍋爐鋼架組對現(xiàn)場周圍不得有障礙物。 （二）安裝施工主要機(jī)具材料需要量計劃表 主要施工機(jī)具設(shè)備需用量計劃表 序號 機(jī)械或設(shè)備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 額定功率 生產(chǎn)能力 用于施工部位 1 汽車吊 50T 1 良好 吊裝鍋筒 2 汽車吊 25T 2 良好 搬運材料、組對鋼架 3 載重汽車 CA4120 12T 16 1 良好 搬運材料、設(shè)備 4 卷揚(yáng)機(jī) 2T 2 良好 小件吊裝 5 交流電焊機(jī) BX3500 8 23KVA 良好 管道焊接、鋼架焊接 6 氬弧焊機(jī) WE5500 6 23KVA 良好 管道焊接 7 空壓機(jī) 8 打壓泵 4DSY22/63 2 10KVA 良好 管道整體試壓 9 焊條烘干箱 YHX80 1 7KVA 良好 焊材庫 10 臺鉆 E4116Ф A16 2 5KVA 良好 管道加工場地 11 切割機(jī) 2 8KVA 良好 型鋼加工 12 套絲機(jī) QT4B 1 6KVA 良好 管道加工場 13 電煨彎機(jī) 1 10KVA 良好 管道加工場 14 經(jīng)緯儀 JZJD 1 良好 鋼架找正、基礎(chǔ)放線 15 水準(zhǔn)儀 1 良好 基礎(chǔ)及鋼架找平 16 X 射線探傷機(jī) XXQ2020 1 1KVA 良好 管道探傷 （三）對鍋爐鋼架構(gòu)件材料進(jìn)行檢查 數(shù)量清點：根據(jù)供貨清單、裝箱單和圖紙清點鋼架構(gòu)件數(shù)量，作好驗收記錄。用光譜逐件分析復(fù)查合金鋼零部件（不包括 16Mn 等低合金鋼）。 對尺寸偏差較大，產(chǎn)生扭曲變形的構(gòu)件應(yīng)及時與監(jiān)理公司、建設(shè)單位聯(lián)系解決。 （五）鋼架安裝施工工藝 鍋爐鋼架由 8 根立柱及橫梁、拉條等組成，每根鋼柱整根出廠。 柱子編號如下： Z1左 Z2左 Z3左 Z4左 Z1右 Z2右 Z3右 Z4右 一）施工流程 ? 鍋爐中心線 施工準(zhǔn)備 劃 線 Z1左 — Z1右 柱組對 Z2左 — Z2右 柱組對 Z3左 — Z3右 柱組對 Z4左 — Z4右 柱組對 二）施工工藝 基礎(chǔ)檢查 由土建出具基礎(chǔ)試塊試驗數(shù)據(jù)和合格證書?；A(chǔ)驗收標(biāo)準(zhǔn)見下表： 混凝土設(shè)備基礎(chǔ)的允許偏差 項次 項 目 允許偏差（ mm） 1 坐標(biāo)位置（縱橫軸線） 20 2 不同平面的標(biāo)高 0 20 3 平面外形尺寸 177。 2 9 預(yù)埋地 腳螺栓孔 中心位置 10 深度 +20 0 孔壁鉛垂度 10 10 預(yù)埋活動地腳螺栓錨板 標(biāo)高 +20 0 中心位置 5 帶槽的錨板混凝土面的平整度 5 帶螺紋孔的錨板與混凝土面的平整度 2 劃線 Z1左 — Z1右、 Z2左 — Z2右 柱組合件吊裝，臨時固定 Z3左 — Z3右、 Z4左 — Z4右 柱組合件吊裝，臨時固定 Z1左 — Z1右、 Z2左 — Z2右 柱頂梁安裝，臨時固定 鋼架整體測量找正、橫梁安裝 Z2左 — Z2右、 Z3左 — Z3右 柱頂梁安裝，臨時固定 Z3左 — Z3右、 Z4左 — Z4右 柱頂梁安裝， 臨時固定 驗收簽證 1）以土建提供的基準(zhǔn)線 ,劃出 Z1 柱橫向中心線做為鍋爐的橫向基準(zhǔn)線 . 2）用等腰三角形法劃出鍋爐縱向中心線。 1mm ＞ 10m 177。 5）墊鐵安裝后，用手錘檢查應(yīng)無松動，并將墊鐵點焊在一起再與柱腳板焊住。 2）搭設(shè)組合架 ，組合架應(yīng)穩(wěn)定平整。標(biāo)高線的確定應(yīng)以鍋筒托梁架為準(zhǔn)向下測定出，并用樣沖打出明顯清晰的印記。 3）將對接的立柱放置在組對支架上，對各段進(jìn)行檢查，核對其長度、托架等尺寸是否符合設(shè)計要求 ,距對接口外 100mm 內(nèi)防銹漆應(yīng)清除干凈。 橫梁標(biāo)高允許偏差為177。 5）復(fù)查立柱各部尺寸有無變化，然后進(jìn)行正式焊接。 6）鋼柱組合間距留出 4— 6mm 焊縫收縮量。 鋼架組裝 1）組裝橫梁時先組裝靠近兩頭的橫梁 ,后組裝中間橫梁 , 在立柱內(nèi)側(cè)焊上支托角鐵，以便于橫梁的組裝。 鋼架組合誤差表 序號 檢 查 項 目 允 許 誤 差 1 各立柱間距離 1） 間距的 1/1000，最大不大于 10 2 各立柱間的平行度 長度的 1/1000，最大不大于 10 3 橫梁標(biāo)高 2） 177。 5 7 護(hù)板框內(nèi)邊與立柱中心線距離 +5 0 8 頂板的各橫梁間距 177。 10 11 平臺與立柱中心線相對位置 177。 2）支承汽包、省煤器、過熱器和空氣預(yù)熱器的橫梁的標(biāo)高偏差應(yīng)為 0— 5mm；鋼性平臺安裝要求與橫梁相同。 2）根據(jù)現(xiàn)場鋼架組合件選擇適當(dāng)?shù)觞c。 4）按照吊裝工藝流程依次將各片鋼架吊裝就位。 附鋼架吊裝程序圖 Z1左 — Z1右 柱組合件吊裝，臨時固定 Z2左 — Z2右 柱組合件吊裝，臨時固定 Z1左 — Z1右、 Z2左 — Z2右 柱頂梁安裝，臨時固定 Z3左 — Z3右 柱組合件吊裝，臨時固定 Z2左 — Z2右、 Z3左 — Z3右 柱頂梁安裝，臨時固定 Z4左 — Z4右 柱組合件吊裝，臨時固定 鋼架找正 1）立柱座標(biāo)位置找正：校對基礎(chǔ)中心線與柱腳底板中心線偏移，用鋼板尺在前、后、左、右四個方位檢測出柱腳中心線偏差，并調(diào)整各柱，使其符合規(guī)范要求。的兩個方位檢測。 3）對角線 :在各立柱 1m 標(biāo)高線處及在柱頂測出各柱間對角線 ,并調(diào)整， 使其達(dá)到規(guī)范要求。 5）全面檢測鋼架各部位尺寸，其偏差應(yīng)符合下表要求 : 鍋爐鋼構(gòu)架安裝允許偏差和檢測方法 mm 序號 檢 查 項 目 允 許 偏 差 1 柱腳中心與基礎(chǔ)劃線中心 177。 5 3 各立柱相互間標(biāo)高差 3 4 各立柱間距離 間距的 1/1000，最大不大于 10 5 立柱垂直度 長度的 1/1000，最大不大于 15 6 各立柱上、下兩平面相應(yīng)對 角線 長度的 ,最大不大于 15 7 橫梁標(biāo)高 177。 3 11 頂板標(biāo)高 177。 10 14 平臺與立柱中心線相對位置 177。 安全生產(chǎn)要點： 1）加強(qiáng)安全生產(chǎn)的教育、宣傳工作，成立安全領(lǐng)導(dǎo)小組，開工前做好各專業(yè)的安全技術(shù)交底。 3） 吊裝過程中，應(yīng)有專職起重人員指揮，禁止違章作業(yè)，起重設(shè)備禁止帶病作業(yè)，安全員必須在現(xiàn)場監(jiān)督檢查。 鋼架整體測量找正、橫梁安裝 Z3左 — Z3右、 Z4左 — Z4右 柱頂梁安裝， 臨時固定 三、鍋筒、集箱安裝 （一）鍋筒集箱安裝 設(shè)備的檢查驗收 ①按廠方提供的供貨清單 ,對設(shè)備的數(shù)量逐件進(jìn)行核對 ,核對無誤后在清單上簽字認(rèn)可。 ③對鍋筒、集箱的彎曲度、直徑和橢圓度進(jìn)行檢查，用拉線法檢查彎曲度，用雙鋼板尺法檢查直徑和橢圓度。 集箱彎曲度全長 10 毫米。 ④復(fù)核鍋筒中心線：鍋筒在制造時一般已劃畫出縱橫中心線，安裝前應(yīng)根據(jù)圖紙要求進(jìn)行復(fù)核，以確定鍋筒安裝縱橫中心線。零部件應(yīng)完整無缺陷并清理干凈，檢查支座高度是否符合圖紙要求。 鍋筒吊裝 鍋筒檢查驗收合格，鋼架安裝牢固后方可進(jìn)行吊裝。 吊裝擬采用 50t 輪胎吊，吊裝時，保持筒體水平并緩慢平穩(wěn)進(jìn)行，墊好石棉墊后將鍋筒放在鍋筒支座上。 ②搬運和吊裝鍋 筒、集箱時，不得將繩索穿過管孔或使鍋筒集箱短管受力，其外壁綁繩應(yīng)墊木板或麻布。 ④筒體吊裝用一對鋼絲繩扣各纏繞一圈吊掛，禁止兜吊。 ⑥吊裝時用棕繩拴在筒體人孔上，使其吊裝過程上不轉(zhuǎn)動，防止碰壞筒體。 ⑧鍋筒必須在鋼架找正焊接牢固后方可起吊就位。 鍋筒的找平、找正以鍋爐基礎(chǔ)縱橫中心線和立柱 1米標(biāo)高線為準(zhǔn)進(jìn)行。 集箱安裝 水冷壁集箱與膜式壁組焊成型后，吊裝就位，過熱器、省煤器集箱安裝按系統(tǒng)圖紙要求參照鍋筒安裝工藝過程進(jìn)行。 （二）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 鍋筒、集箱安裝允許誤差。 5mm 鍋筒 2 毫米 集箱 3 毫米。 5毫米。 (1) 安裝程序 鍋筒及管子硬度測試→通球→管子檢驗→校對→打磨→試脹 (確定脹管率 )→脹接等工序。其木球規(guī)格如表 所示。 (3)檢驗 對逐根管子的幾何尺寸、彎 曲角度、內(nèi)外壁腐蝕程度及有無損傷等進(jìn)行檢查。在管子不足于設(shè)計長度需要接長時，同一根管子上的兩焊縫間距不應(yīng)小于 300mm，并應(yīng)根據(jù)管子的長度來限制焊縫的數(shù)量。打磨檢查合格后涂黃油保護(hù)。 使用脹管器之前。 脹管器的適用范圍應(yīng)符合管子的終脹內(nèi)徑。 脹桿和直脹珠的圓錐度應(yīng)相配（直脹珠的圓錐度為脹桿的一半）。 各脹巢孔中的間隙應(yīng)小于 2mm，翻邊脹珠與直珠串聯(lián)時，該軸向總間隙應(yīng)小于 1mm。 對汽包脹接管孔要與先進(jìn)行外 觀檢查，檢查時應(yīng)先清洗管孔上的防護(hù)涂料，管孔的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 測量檢查后將管孔圓錐度，及有缺陷的管孔，記錄在鍋筒展開圖上，管孔的加工尺寸要符合下（表 1）： (表 1) 管子公稱直徑 mm 管孔直徑 mm 直徑偏差 橢圓度 不柱度 51 + 70 + 管孔壁如有銹蝕，應(yīng)用 1細(xì)砂布等不致使孔壁產(chǎn)生明顯刻痕的工具，將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤后在進(jìn)行檢查，質(zhì)量要求同 標(biāo)準(zhǔn)。 當(dāng)偏差超過表 1的規(guī)定時，應(yīng)與鍋爐使用單位協(xié)商處理，必要時應(yīng)請示當(dāng)?shù)刭|(zhì)量監(jiān)督部門同意后處理。 管孔脹接前，應(yīng)用西細(xì)砂布等不致使管孔壁產(chǎn)生明顯刻痕的工具，將孔壁處理至發(fā)出金屬光澤，應(yīng)盡量縮短從管孔清理完成到掌管的時間，當(dāng)距脹管時間較長 時，應(yīng)涂防銹油，脹接前應(yīng)用汽油或 99%以上純度的酒精將孔壁油污清洗干凈。 擦去管子表面上的污物，對管子內(nèi)外表面進(jìn)行檢查，不得有斑疤、重皮、裂紋、壓扁和嚴(yán)重銹蝕，管端脹接部分不得有縱向溝紋，如果有橫向溝紋，其深度不得超過管壁厚度的 10%。 直管失望彎度外形每米不得超過 1mm，全長不得超過 3mm，長度偏差不應(yīng)超過177。 彎曲管的外形偏差（見圖 2）應(yīng)符合表 5 的規(guī)定。 （表 4）管口壁厚允許偏差（ mm） a 圖 2 彎曲管外形允許偏差 圖 3彎曲管的不平度 （表 5）彎曲管的外形偏差 項次 項目 偏 差不應(yīng)超過（ mm） 1 管口偏移（ a） 1 2 管段偏移（ b） 5 3 管口間水平方向距離（ m）偏差 177。 管口端面不得有毛刺，并應(yīng)與管子中心線相垂直，用角尺檢查時，角尺與管口邊緣之間的間隙（見圖 4） g 不得大于管子外徑的 2%。 ，如有浮銹需用紗布擦去，清洗劑一般使用無鉛汽油或純度 99%以上的工業(yè)用酒精，清洗后應(yīng)用無細(xì)毛絨的棉擦干，再進(jìn)行裝管。 （表 8）脹接管孔與管端最大間隙（ mm） 管子公稱直徑 32~42 51 57 60 70 76 83 89 102 最大間隙 管子的兩個脹接端裝入管孔時，應(yīng)能自由伸入，管子必須裝正，不得歪斜，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有卡住偏斜現(xiàn)象時，不得使勁硬插，將管子進(jìn)行檢查矯正后再進(jìn)行安裝，為防止脹接上下串動可采用不同形式的管卡固定支撐在下汽包上。 （表） 9管端伸出管孔的長度（ mm） 管子公稱直徑 32~ 70~102 伸出長度 正常 9 10 最 大 11 12 1g最小 7 8 管子安裝后應(yīng)隨即進(jìn)行脹管，脹管的操作方法可采用一次脹管法，也可采用二次脹管法。 固定脹管時，將管子與管孔的間隙消除后，再繼續(xù)擴(kuò)大 ~ 的超額固定值（此值應(yīng)計入脹管率內(nèi)）。 固定脹管（初脹）時，應(yīng)先脹汽包兩端的管排作為基礎(chǔ)管，然后宜自間向兩邊脹接，同 一根管子應(yīng)先脹上端，后脹下端，凡屬一頭脹一頭焊和管段中間有對接焊口管子，均應(yīng)焊后脹。 翻邊脹管的次序宜采用反階式（見圖 5），以防脹管時使其他管子的脹 口松弛。 脹管擴(kuò)大值的控制，可采用控制脹 桿相對于脹管器外殼的引進(jìn)距離的方法，也可采用測量汽包壁外測施脹管根部外徑比脹管前管孔實際直徑的增大值來控制，以上幾種方法都必須在試脹時確定。 脹管過程中，應(yīng)嚴(yán)防油、水和灰塵等深入脹接面間。脹管率一般按下式計算： 式中： %100321 ???? dddH ? H— 脹管率 % d1— 脹完后管子實測內(nèi)徑 mm d2— 未脹時管子實測內(nèi)徑 mm d3— 未脹時管孔實測直徑 mm δ — 未脹時管子實測直徑與管子實測外徑之差 mm。 一般情況下，每脹過 15～ 20 個脹口，應(yīng)將脹管器拆開放在煤油中洗凈，仔細(xì)檢查是否損壞或過渡磨損。 采用一次脹接法時，基準(zhǔn)管的脹接必須采用二次脹接，待其他管束全部一次脹接完畢后，再將基準(zhǔn)線管二次終脹。 脹管應(yīng)指定