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中頻爐冶煉工藝設(shè)計資料-在線瀏覽

2024-08-09 00:43本頁面
  

【正文】 放于干燥處保存。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe需經(jīng)烘烤后使用,烘烤工藝同Cr—Fe. (5)鉬鐵(MoFe):Mo—Fe含Mo量在55%65%之間。 (6)釩鐵(V—Fe):V—Fe含V量在45%55%之間。 (7)鎳(Ni):鎳含量約99%。 (1)石灰:堿性爐煉鋼的主要造渣材料。無特殊手段時,不允許使用石灰粉末,因為其極易吸水,影響鋼的質(zhì)量。 (2)螢石(CaF2):由螢石礦直接開采出來。此外,螢石能與硫生成揮發(fā)性的化合物,因此它具有脫硫作用。螢石的用量要適當,用量過多,渣子過稀會嚴重侵蝕爐襯。氧化鐵皮主要用來調(diào)整爐渣的化學(xué)成分,提高爐渣的FeO含量,改善爐渣的流動性,提高爐渣的脫磷能力。(1)工業(yè)鋁錠 作為沉淀脫氧劑的Al,在使用前應(yīng)根據(jù)爐子容量不用,鋸成質(zhì)量不一的Al塊可用于預(yù)脫氧和終脫氧。硅鈣合金在潮濕空氣中易吸水粉化,應(yīng)注意防潮。炭粉也是增碳劑。(5)Si—Ca粉 一種優(yōu)良的脫氧劑,它的密度小,故鋼液不易增硅。 (2)配料要求:根據(jù)冶煉方法不同,可以分為氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。 不氧化法冶煉時,爐料應(yīng)由清潔少銹、干燥的本鋼種返回料、類似本鋼種的返回料、碳素廢鋼及切頭等組成。通常爐料的綜合收得率按98%計算。 (1)裝料方法:采用人工裝料及天車輔助方式。一般小料占15%――20%,中料占40%――50%,大料占40%。而爐底則事先鋪一層石灰,用量約為出鋼量的3%.總之布料應(yīng)做到:下致密、上疏松。 1)元素的揮發(fā)與氧化 爐料熔化時會產(chǎn)生金屬元素的揮發(fā)和氧化。熔化期元素的氧化是不可避免的,因為爐內(nèi)存在著氧。在1530℃以下時,Si同氧的親和力大于碳同氧的親和力,所以首先氧化Si元素?! ∪刍诘闹饕獑栴}是時間長、耗電多。廢料在爐內(nèi)的合理布置是保證爐料快速熔化的重要條件。有資料表明爐料預(yù)熱溫度在500℃時,可節(jié)省能量1/4,而溫度在600700℃時可節(jié)省1/3,這意味著變壓器輸入功率不變,熔化期將按相應(yīng)比例縮短,可根據(jù)實際情況決定。(2)爐渣成分對渣況的影響 ①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加,但FeO的影響比MnO的大。但當其含量超過約25%時,石灰的溶解速度反而下降。SiO2 的熔點,使爐渣在高堿度下有較低的熔點,并可以降低爐渣的粘度。 ④渣中MgO和MnO雖然也是堿性氧化物,但其生成的磷酸鎂和磷酸錳遠不如磷酸鈣穩(wěn)定。 判斷氧化渣好壞的標準:用鐵棒蘸渣待冷凝后進行觀察,符合要求的氧化渣一般為黑色,在空氣中不會自行破裂。如果斷面光滑、易裂,說明爐渣堿度低,如果呈玻璃狀,說明是酸性渣;如果爐渣呈黃綠色,說明渣中有氧化鉻存在。從脫磷的要求考慮,熔化渣必須具有一定的氧化性、堿度和渣量。爐渣過稀則侵蝕爐襯厲害,這兩種情況都要避免。爐渣的流動性隨溫度的升高而增加?! ≌{(diào)整爐渣流動性常用的材料是螢石,但應(yīng)適量使用?! ∪刍谝摿祝瑥拿摿追磻?yīng)的熱力學(xué)條件知,在較低的溫度條件下,造具有一定堿度的、流動性良好的氧化性爐渣,可以有效地脫磷。  為使脫P徹底,使已被氧化的P不大量返回鋼液,就需要向爐渣中加入強堿性氧化物CaO(石灰),使P2O5和CaO生成穩(wěn)定的磷酸鈣,從而提高爐渣氧化脫P能力。四.還原期 1.主要任務(wù)有: (1)脫氧。 (2)脫S。 (3)控制化學(xué)成分。確保冶煉正常進行并有良好的澆鑄溫度。無論是生產(chǎn)鋼錠還是鑄造件,鋼中氧含量高對鋼的加工性能及產(chǎn)品質(zhì)量都極為有害。鋼中FeS和FeO形成低熔點的共晶體(熔點940℃)分布于晶界,當鋼熱加工時,低熔點的共晶體于940℃時熔化使鋼村在鍛造或軋制時開裂。 為了限制或避免“氧”的種種有害影響,就必須最大限度地脫氧,并將脫氧產(chǎn)物排出鋼液,通常采用的方法有沉淀脫氧和擴散脫氧?! 〕恋砻撗跻话氵x擇脫氧能力強,而且生成的脫氧產(chǎn)物也容易排出鋼液的元素作為脫氧劑。  相關(guān)數(shù)據(jù)證明,元素的脫氧能力(除Mn外)是隨著鋼液中該元素含量的增加而降低的,而且某些元素達到一定含量后反而使鋼液中氧含量升高,所以不是說脫氧劑加入愈多鋼中溶解的氧就愈少,它是有一個限度的?! n作為脫氧劑雖然脫氧能力低,但在鋼的脫氧過程中卻是必不可少的。如Mn提高Si和Al的脫氧能力,%時使Si的脫氧能力提高30%~50%,使Al的脫碳能力提高1~2倍?! 掍撝谐S玫拿撗鮿袉我坏拿撗鮿ㄈ鏏l、Si、Mn等,其中Si、Mn以鐵合金狀態(tài)加入)和復(fù)合脫氧劑(如MnSi、CaSi等)。顆粒越大越易上浮。因為液態(tài)的脫氧產(chǎn)物容易凝聚成大顆粒迅速上浮。所以必須同時使用幾種脫氧劑或用復(fù)合脫氧劑,使生成物為低熔點的化合物。一般脫氧元素生成的脫氧產(chǎn)物同鋼液間的界面張力都遠大于其產(chǎn)物之間的界面張力,但以AL較為突出。而Al2O3與純鐵液間的界面張力高達2N/M,在鋼液中受到排斥而迅速聚合在一起,呈大簇“云絮”狀的Al2O3 顆粒集團能快速浮出鋼液?! 〕恋砻撗踔饕穷A(yù)脫氧和終脫氧。終脫氧是用強脫氧元素加入鋼液,使鋼液中氧量再進一步降低。如用AL終脫氧,%~%殘AL,就能細化晶粒,提高鋼的性能;用SiCa合金終脫氧能減少Al2O3 鏈狀夾雜,減少鋼的縱向與橫向性能差別,還能增加鋼液流動性,改善鋼錠表面質(zhì)量。 原理是依據(jù)溶質(zhì)在兩種互不相溶的溶劑中溶解度的分配定律。因此往渣面上撒加與氧結(jié)合力強的粉狀脫氧劑,如碳粉、硅鐵
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