中頻爐冶煉工藝設(shè)計(jì)資料-在線瀏覽
2024-08-09 00:43本頁(yè)面
【正文】 放于干燥處保存。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe需經(jīng)烘烤后使用，烘烤工藝同Cr—Fe. (5)鉬鐵（MoFe）：Mo—Fe含Mo量在55%65%之間。 （6）釩鐵（V—Fe）：V—Fe含V量在45%55%之間。 （7）鎳（Ni）：鎳含量約99%。 （1）石灰：堿性爐煉鋼的主要造渣材料。無(wú)特殊手段時(shí)，不允許使用石灰粉末，因?yàn)槠錁O易吸水，影響鋼的質(zhì)量。 （2）螢石（CaF2）:由螢石礦直接開(kāi)采出來(lái)。此外，螢石能與硫生成揮發(fā)性的化合物，因此它具有脫硫作用。螢石的用量要適當(dāng)，用量過(guò)多，渣子過(guò)稀會(huì)嚴(yán)重侵蝕爐襯。氧化鐵皮主要用來(lái)調(diào)整爐渣的化學(xué)成分，提高爐渣的FeO含量，改善爐渣的流動(dòng)性，提高爐渣的脫磷能力。（1）工業(yè)鋁錠 作為沉淀脫氧劑的Al，在使用前應(yīng)根據(jù)爐子容量不用，鋸成質(zhì)量不一的Al塊可用于預(yù)脫氧和終脫氧。硅鈣合金在潮濕空氣中易吸水粉化，應(yīng)注意防潮。炭粉也是增碳劑。（5）Si—Ca粉 一種優(yōu)良的脫氧劑，它的密度小，故鋼液不易增硅。 （2）配料要求：根據(jù)冶煉方法不同，可以分為氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。 不氧化法冶煉時(shí)，爐料應(yīng)由清潔少銹、干燥的本鋼種返回料、類似本鋼種的返回料、碳素廢鋼及切頭等組成。通常爐料的綜合收得率按98%計(jì)算。 （1）裝料方法：采用人工裝料及天車輔助方式。一般小料占１５％――２０％，中料占４０％――５０％，大料占４０％。而爐底則事先鋪一層石灰，用量約為出鋼量的3%.總之布料應(yīng)做到：下致密、上疏松。 1）元素的揮發(fā)與氧化 爐料熔化時(shí)會(huì)產(chǎn)生金屬元素的揮發(fā)和氧化。熔化期元素的氧化是不可避免的，因?yàn)闋t內(nèi)存在著氧。在1530℃以下時(shí)，Si同氧的親和力大于碳同氧的親和力，所以首先氧化Si元素?！ ∪刍诘闹饕獑?wèn)題是時(shí)間長(zhǎng)、耗電多。廢料在爐內(nèi)的合理布置是保證爐料快速熔化的重要條件。有資料表明爐料預(yù)熱溫度在500℃時(shí)，可節(jié)省能量1/4，而溫度在600700℃時(shí)可節(jié)省1/3，這意味著變壓器輸入功率不變，熔化期將按相應(yīng)比例縮短，可根據(jù)實(shí)際情況決定。（2）爐渣成分對(duì)渣況的影響 ①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加，但FeO的影響比MnO的大。但當(dāng)其含量超過(guò)約２５％時(shí)，石灰的溶解速度反而下降。SiO2 的熔點(diǎn)，使?fàn)t渣在高堿度下有較低的熔點(diǎn)，并可以降低爐渣的粘度。 ④渣中MgO和MnO雖然也是堿性氧化物，但其生成的磷酸鎂和磷酸錳遠(yuǎn)不如磷酸鈣穩(wěn)定。 判斷氧化渣好壞的標(biāo)準(zhǔn)：用鐵棒蘸渣待冷凝后進(jìn)行觀察，符合要求的氧化渣一般為黑色，在空氣中不會(huì)自行破裂。如果斷面光滑、易裂，說(shuō)明爐渣堿度低，如果呈玻璃狀，說(shuō)明是酸性渣；如果爐渣呈黃綠色，說(shuō)明渣中有氧化鉻存在。從脫磷的要求考慮，熔化渣必須具有一定的氧化性、堿度和渣量。爐渣過(guò)稀則侵蝕爐襯厲害，這兩種情況都要避免。爐渣的流動(dòng)性隨溫度的升高而增加。 調(diào)整爐渣流動(dòng)性常用的材料是螢石，但應(yīng)適量使用?！ ∪刍谝摿祝瑥拿摿追磻?yīng)的熱力學(xué)條件知，在較低的溫度條件下，造具有一定堿度的、流動(dòng)性良好的氧化性爐渣，可以有效地脫磷?！ 槭姑摚袕氐?，使已被氧化的Ｐ不大量返回鋼液，就需要向爐渣中加入強(qiáng)堿性氧化物ＣaＯ（石灰），使P2O5和ＣaＯ生成穩(wěn)定的磷酸鈣，從而提高爐渣氧化脫Ｐ能力。四．還原期 1．主要任務(wù)有： （1）脫氧。 （2）脫S。 （3）控制化學(xué)成分。確保冶煉正常進(jìn)行并有良好的澆鑄溫度。無(wú)論是生產(chǎn)鋼錠還是鑄造件，鋼中氧含量高對(duì)鋼的加工性能及產(chǎn)品質(zhì)量都極為有害。鋼中FeS和FeO形成低熔點(diǎn)的共晶體（熔點(diǎn)940℃）分布于晶界，當(dāng)鋼熱加工時(shí)，低熔點(diǎn)的共晶體于940℃時(shí)熔化使鋼村在鍛造或軋制時(shí)開(kāi)裂。 為了限制或避免“氧”的種種有害影響，就必須最大限度地脫氧，并將脫氧產(chǎn)物排出鋼液，通常采用的方法有沉淀脫氧和擴(kuò)散脫氧。 沉淀脫氧一般選擇脫氧能力強(qiáng)，而且生成的脫氧產(chǎn)物也容易排出鋼液的元素作為脫氧劑?！? 相關(guān)數(shù)據(jù)證明，元素的脫氧能力（除Ｍn外）是隨著鋼液中該元素含量的增加而降低的，而且某些元素達(dá)到一定含量后反而使鋼液中氧含量升高，所以不是說(shuō)脫氧劑加入愈多鋼中溶解的氧就愈少，它是有一個(gè)限度的?！ n作為脫氧劑雖然脫氧能力低，但在鋼的脫氧過(guò)程中卻是必不可少的。如Ｍn提高Ｓi和Ａl的脫氧能力，％時(shí)使Ｓi的脫氧能力提高30%～50%，使Ａl的脫碳能力提高1～2倍?！ 掍撝谐Ｓ玫拿撗鮿袉我坏拿撗鮿ㄈ鏏l、Ｓi、Ｍn等，其中Ｓi、Ｍn以鐵合金狀態(tài)加入）和復(fù)合脫氧劑（如ＭnＳi、ＣaＳi等）。顆粒越大越易上浮。因?yàn)橐簯B(tài)的脫氧產(chǎn)物容易凝聚成大顆粒迅速上浮。所以必須同時(shí)使用幾種脫氧劑或用復(fù)合脫氧劑，使生成物為低熔點(diǎn)的化合物。一般脫氧元素生成的脫氧產(chǎn)物同鋼液間的界面張力都遠(yuǎn)大于其產(chǎn)物之間的界面張力，但以ＡL較為突出。而Ａl2Ｏ３與純鐵液間的界面張力高達(dá)2Ｎ／Ｍ，在鋼液中受到排斥而迅速聚合在一起，呈大簇“云絮”狀的Ａl2Ｏ３ 顆粒集團(tuán)能快速浮出鋼液。 沉淀脫氧主要是預(yù)脫氧和終脫氧。終脫氧是用強(qiáng)脫氧元素加入鋼液，使鋼液中氧量再進(jìn)一步降低。如用ＡＬ終脫氧，％～％殘ＡＬ，就能細(xì)化晶粒，提高鋼的性能；用ＳiＣa合金終脫氧能減少Ａl2Ｏ３ 鏈狀?yuàn)A雜，減少鋼的縱向與橫向性能差別，還能增加鋼液流動(dòng)性，改善鋼錠表面質(zhì)量。 原理是依據(jù)溶質(zhì)在兩種互不相溶的溶劑中溶解度的分配定律。因此往渣面上撒加與氧結(jié)合力強(qiáng)的粉狀脫氧劑，如碳粉、硅鐵
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