【正文】 絲。十字拖板型通過移動(dòng)使電極絲伸縮來完成，一般適用在小錐度機(jī)?？善鸬嚼鋮s、緩蝕、吸振、減小噪音之作用。主要作用是集中放電能量、帶走放電熱量以冷卻電極絲和工件、排除電蝕產(chǎn)物等。機(jī)床電路主要控制運(yùn)絲電動(dòng)機(jī)和工作液泵的運(yùn)行，使電極絲對(duì)工件能連續(xù)切割。驅(qū)動(dòng)電源也叫驅(qū)動(dòng)電路，由脈沖分配器、功率放大電路、電源電路、預(yù)放電路和其它控制電路組成?？刂葡到y(tǒng)主要是控制工作臺(tái)拖板的運(yùn)動(dòng)（軌跡控制）和脈沖電源的放電（加工控制）。隨著單板微型計(jì)算機(jī)（將CPU、RAM、ROM、輸入輸出接口裝在一塊印制電路板上的計(jì)算機(jī)，簡稱單板機(jī)）的出現(xiàn)，高速走絲線切割機(jī)控制器大量使用以Z80為微機(jī)處理器的單板機(jī)，真正實(shí)現(xiàn)了功能強(qiáng)、價(jià)格的目標(biāo)。目前，快走絲線切割技術(shù)的發(fā)展已走向明朗化，在保持往復(fù)走絲線切割優(yōu)點(diǎn)的基礎(chǔ)上，不斷的探索和研究，把新的理論、新的方法，應(yīng)用到新的系統(tǒng)中。第2章 線切割加工原理及特點(diǎn)與傳統(tǒng)的切削加工方法不同，電火花加工是利用工具電極和工件兩極之間脈沖放電時(shí)產(chǎn)生的電腐蝕現(xiàn)象對(duì)工件進(jìn)行尺寸加工的加工方法。電火花腐蝕的主要原因是：電火花放電時(shí)火花通道內(nèi)瞬時(shí)產(chǎn)生一個(gè)高溫?zé)嵩?，將局部金屬熔化和氣化而蝕除。，通常約為幾微米至幾百微米，如果間隙過大，極間電壓不能擊穿極間介質(zhì)，因而不能產(chǎn)生火花放電。因此電火花加工中必須有間隙自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置，或稱伺服控制系統(tǒng)。，如煤油、皂化液等。因此，一般電火花加工設(shè)備都具有實(shí)現(xiàn)這些要求的裝置，它們包括脈沖電源，工作液循環(huán)系統(tǒng)，工具電極與工件的相對(duì)伺服進(jìn)給系統(tǒng)以及機(jī)床主體等。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。線切割機(jī)床已占電火花機(jī)床的大半。脈沖電源的一極接工件，另一極接電極絲。電極絲的粗細(xì)影響切割縫隙的寬窄，電極絲直徑越細(xì)，切縫越小。根據(jù)電極絲移動(dòng)速度的大小分為高速走絲線切割和低速走絲線切割。我國普遍采用高速走絲線切割，近年正在發(fā)展低速走絲線切割。低速走絲時(shí)，多采用銅絲，,電極絲只能一次性使用。工作液起絕緣、冷卻和沖走屑末的作用。隨著科技的發(fā)展也不斷出現(xiàn)一些新型線切割專用工作液。(2)可加工用傳統(tǒng)切削加工方法難以加工或無法加工的復(fù)雜工件。(3)利用電蝕加工原理,電極絲與工件不直接接觸,兩者之間的作用很小,故而電極絲、夾具不需要太高的強(qiáng)度。(5)直接利用電、熱能進(jìn)行加工,可以方便地對(duì)影響加工精度的加工參數(shù)(脈沖寬度、間隔、伺服速度等)進(jìn)行調(diào)整,有利于加工精度的提高,便于實(shí)現(xiàn)加工過程的自動(dòng)化控制。(7)利用四軸或五軸聯(lián)動(dòng),可加工錐度、上下面異形體或回轉(zhuǎn)體等零件。由于切縫很窄,實(shí)際金屬去除量很少,材料的利用率很高。(9)采用移動(dòng)的長電極絲進(jìn)行加工,使單位長度電極絲的損耗較少,從而對(duì)加工精度的影響比較小,特別在慢走絲線切割加工中,電極絲一次性使用,電極絲損耗對(duì)加工精度的影響更小。第3章 線切割加工模具的應(yīng)用在模具加工中，電火花線切割加工技術(shù)得到了廣泛的應(yīng)用，但在線切割加工過程中，模具易產(chǎn)生變形和產(chǎn)生裂紋，造成零件的報(bào)廢，使得成本增加等問題屢屢發(fā)生。 其實(shí)，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)問題、工藝安排問題及線切割時(shí)工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。 在生產(chǎn)實(shí)踐中，作者經(jīng)過大量的實(shí)例分析，發(fā)現(xiàn)線切割加工產(chǎn)生變形和裂紋與下列因素有關(guān)。 形狀越復(fù)雜，長寬比及型腔與邊框?qū)挾缺仍酱?，其模具變形量越大?2)凡是形狀復(fù)雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產(chǎn)生裂紋，甚至易出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象。(3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內(nèi)壁進(jìn)行切割，易產(chǎn)生變形，一般由圓形變?yōu)闄E圓形。： (1)模具毛坯在鍛造時(shí)始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件。 (2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛后冷卻速度過慢，有網(wǎng)狀碳化物析出的模坯。 (3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進(jìn)行，球化珠光體超過5級(jí)的零件。 (4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強(qiáng)韌性，增加脆性。 (5)淬火工件未及時(shí)回火和回火不充分的零件。 (1)原材料存在嚴(yán)重的碳化物偏析。 (2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。 ： 為了防止和減少變形、開裂，對(duì)需要線切割加工的模具，應(yīng)對(duì)材料的選擇、熱加工、熱處理直到制成成品的各個(gè)環(huán)節(jié)都要充分關(guān)注和重視。 (1)嚴(yán)格檢查原材料化學(xué)成分、金相組織和探傷，對(duì)于不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質(zhì)含量超標(biāo)鋼材不宜選用。 (2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材。 (3)避免選用淬透性差、易變形材料。(4)坯料應(yīng)合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在23之間。 (5)改進(jìn)熱處理工藝，采用真空加熱、保護(hù)氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級(jí)淬火、等溫淬火。 (6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)。 (7)淬火鋼應(yīng)及時(shí)回火，盡量消除淬火內(nèi)應(yīng)力，降低脆性。 (8)用較長時(shí)間回火，提高模具抗斷裂韌性值。 (9)充分回火，得到穩(wěn)定組織性能。 (10)多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應(yīng)力。 (11)對(duì)于有第二類回火脆性模具鋼高溫回火后應(yīng)快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性。 (12)模具鋼化學(xué)處理之前進(jìn)行擴(kuò)散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理，充分細(xì)化原始組織。 一般情況下，圖形應(yīng)位于坯料中部或離毛坯邊緣較遠(yuǎn)而不易產(chǎn)生變形的位置上，通常應(yīng)取圖形到坯料邊距大于10mm。 (2)凡較大的型腔或窄長而復(fù)雜的凸模，配制坯料時(shí)要改變傳統(tǒng)的實(shí)心板料習(xí)慣。這樣淬火時(shí)表里狀況得以改善，溫差小，產(chǎn)生的應(yīng)力小，同時(shí)切割時(shí)切除的體積也就小，應(yīng)力達(dá)到平衡也就不至受破壞。 (3)在模具使用允許的情況下，大框形型腔零件的清角處，應(yīng)適當(dāng)增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鉆空，以緩解應(yīng)力集中的現(xiàn)象。 (4)對(duì)凸模零件，在淬火之前應(yīng)在凸塊坯料中鉆外形起點(diǎn)的穿絲孔，使工件在切割時(shí)保持內(nèi)應(yīng)力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。 ，選擇合理的工藝參數(shù)：(1)改變一次切割到位的傳統(tǒng)習(xí)慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的變形量在精切割時(shí)及時(shí)地被修正。這種辦法常應(yīng)用于形狀復(fù)雜而勢必產(chǎn)生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具。 (2)對(duì)易變形的切割零件，要根據(jù)零件形狀特征統(tǒng)籌安排切割的起始點(diǎn)、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。脈沖能量很小時(shí)，例如采用精加工電規(guī)準(zhǔn)，表面粗糙度值。動(dòng)模也稱型芯或凸模, 是成型工件表面的模具零件,多裝在沖床的動(dòng)模板上。動(dòng)模和定模通常都要經(jīng)過淬火處理,硬度極高,一般加工方法難以實(shí)現(xiàn),數(shù)控電火花線切割在動(dòng)模加工中的應(yīng)用常有鑲件孔、頂針孔、定位孔等的加工。在實(shí)際生產(chǎn)加工中,由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形,故應(yīng)首先對(duì)穿絲孔進(jìn)行封閉式切割,盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標(biāo)系,避開應(yīng)力變形的影響。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小,毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離,無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形,工件也隨之變形。一般情況下,合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端,即將暫停點(diǎn)(支撐部分)留在靠近毛坯夾持端的部位。一般情況下,動(dòng)模外形規(guī)則時(shí),線切割加工常將預(yù)留連接部分(暫停點(diǎn),即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完全分離而預(yù)留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上,大部分精割完畢后,對(duì)預(yù)留連接部分只做一次切割,以后再由鉗工修磨平整,這樣可減少動(dòng)模在中走絲線切割上的加工費(fèi)用。因此在中走絲線切割加工階段可對(duì)工藝進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整,使外形尺寸精度達(dá)到要求,免除鉗工裝配前對(duì)暫停點(diǎn)的修磨工序。第1次切割電極絲(鉬絲)偏移量加大至018mm,以使工件充分釋放內(nèi)應(yīng)力及完全扭轉(zhuǎn)變形,在后面3次能夠有足夠余量進(jìn)行精割加工,這樣可使工件最后尺寸得到保證。01(2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應(yīng)至少保證在毛坯厚度的1/5。(4)為補(bǔ)償扭轉(zhuǎn)變形,將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段,增大偏移量至018mm。第4章 線切割加工過程中的變形分析及原因：在線切割加工前,模板已進(jìn)行了冷加工、熱加工,內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力,而殘留