【正文】 為零。 液壓系統(tǒng)的組成液壓系統(tǒng)由以下五個部分組成：1）動力元件 它是將原動機輸入的機械能轉(zhuǎn)換為液壓能的裝置。2）執(zhí)行元件 它是將液體的壓力能轉(zhuǎn)換為機械能的裝置，以驅(qū)動部件。3）控制調(diào)節(jié)元件 控制調(diào)節(jié)元件是指各種閥類元件，它們的作用是控制液壓系統(tǒng)中油液的壓力、流量和方向，以保證執(zhí)行元件完成預期的工作運動。5）工作介質(zhì) 在液壓系統(tǒng)中使用液壓油（通常為礦物油）。有以下特點：1） 能方便的進行無級調(diào)速，調(diào)速范圍大。一方面，在相同輸出功率的前提下，其體積小、重量輕、慣性小、動作靈敏，這對于液壓自動控制系統(tǒng)有重要的意義。3） 控制和調(diào)節(jié)簡單、方便、省力，易實現(xiàn)自動化控制和過載保護。5） 因為傳動介質(zhì)為油液，故液體元件有自我潤滑作用，使用壽命長。7）可以采用大推力的液壓缸和大扭矩的液壓馬達直接帶動負載，從而失去了中間的減速裝置，使傳動簡化。同時，由于油液并不是不可以壓縮的，油管等也回產(chǎn)生彈性變形，所以液壓傳動不宜用在傳動比要求較嚴格的場合。3） 熱 在能量轉(zhuǎn)換和傳遞過程中，由于存在機械摩擦、壓力損失、泄漏損失，因而易使油液發(fā)熱，總效率降低，故液壓傳動不宜遠距離轉(zhuǎn)動。液壓傳動裝置對油液的污染也較敏感，故要求有良好的過濾設施。6） 液壓系統(tǒng)出現(xiàn)鼓故障時不宜追查原因，不宜迅速排除。它的某些缺點隨著生產(chǎn)技術的不斷發(fā)展、提高，正在逐步得到克服。第三章 回轉(zhuǎn)裝置的總體組成及結(jié)構(gòu)設計回轉(zhuǎn)裝置主要由執(zhí)行件、傳遞件、驅(qū)動件及控制系統(tǒng)四大部分組成。驅(qū)動件驅(qū)動傳遞件——鏈輪傳動，鏈輪通過共用件將回轉(zhuǎn)運動直接傳遞給與心軸件聯(lián)接的回轉(zhuǎn)臺，并使之旋轉(zhuǎn)?；剞D(zhuǎn)傳動可分為齒輪傳動、帶傳動和鏈傳動。由于本課題中機械手回轉(zhuǎn)精度要求不高，因此，不予考慮。與齒輪傳動相比，鏈傳動制造和安裝精度要求較低鏈傳動的主要缺點是不能保持恒定的瞬時傳動比，傳動平穩(wěn)性較差，工作時有沖擊和噪聲，磨損后易發(fā)生跳齒，傳動中有周期性的重載荷和嚙合沖擊，不適合載荷變化很大和急速反向轉(zhuǎn)動的場合。同步帶傳動是一種嚙合型帶傳動。還具有傳遞功率大，傳動比準確等特點。因此回轉(zhuǎn)裝置中的運動傳遞本設計使用同步帶傳動。其中以液壓、氣動用的最多，占90%以上；電動、機械驅(qū)動用的較少。一般采用46個大氣壓，個別的達到810個大氣壓。缺點是出力小，體積大。為了減少停機時產(chǎn)生的沖擊，氣壓系統(tǒng)裝有速度控制機構(gòu)或緩沖機構(gòu)。現(xiàn)在都用三相感應電動機作為動力，用大減速比減速器來驅(qū)動執(zhí)行機構(gòu)；直線運動則用電動機帶動絲杠螺母機構(gòu)；有的采用直線電動機。機械驅(qū)動只用于固定的場合。它的優(yōu)點是動作確實可靠，速度高，成本低；缺點是不易調(diào)整液壓驅(qū)動主要是通過油缸、閥、油泵和油箱等實現(xiàn)傳動。液壓驅(qū)動的優(yōu)點是壓力高、體積小、出力大、運動平緩，可無級變速，自鎖方便，并能在中間位置停止。本課題設計采用液壓驅(qū)動。設計配有液壓總站，與回轉(zhuǎn)裝置并排置于小車之上?？刂葡到y(tǒng)可根據(jù)動作的要求，設計采用數(shù)字順序控制。本課題采用電機驅(qū)動。第四章 機械傳動方案的設計與計算 小車的主要組成部分1） 驅(qū)動系統(tǒng)采用步進電動機帶動同步帶與帶輪驅(qū)動小車沿導軌作徑向往復運動。3） 控制部分采用PLC可編程控制器來實現(xiàn)小車各個運動狀態(tài)的控制。 傳動效率高，效率可達96%，與V帶相比可節(jié)能10%以上。 使用范圍廣，傳動比可達10，且?guī)л喼睆奖萔帶小得多，也不需要大的張緊力，結(jié)構(gòu)系統(tǒng)高速大50m/s ，傳遞功率300KW 傳動比準確，對軸及軸承的壓力小，耐油耐磨性好，允許采用較小的帶輪直徑，較短的中心距和較大是速比。（二）缺點： 安裝要求高。同步在與二帶輪軸線垂直的平面內(nèi)運行。安裝不當易發(fā)生干涉，爬齒，跳齒等現(xiàn)象。 驅(qū)動動力源步進電動機是一種把脈沖信號變換成直線位移或角位移的執(zhí)行元件，也可以說是一種機械式的數(shù)模轉(zhuǎn)換器，每輸入一個脈沖，步進電動機就前進一步，因此稱作脈沖電動機，步進電動機的種類繁多，主要分三大類：反應式步進電動機、機床磁式步進電動機以及永磁感應式步進電動機，本是合計采用反應式步進電動機，因為其結(jié)構(gòu)簡單，是應用最廣泛的一種。是因為步進電動機本身也在不斷發(fā)展，性能也在不斷完善。 控制性能好 無接觸式元件，沒有電刷和轉(zhuǎn)換器，運行平穩(wěn)可靠，在步進電動機的負載范圍內(nèi)，步距值不受電源電壓的大小，負載大小，波形及周圍環(huán)境溫度變換的影響，抗干擾能力強，能保持運行轉(zhuǎn)速。 反應式步進電動機在一相繞組通電的情況下，具有自鎖能力，永磁式步進電動機在不通電的情況下也能保持轉(zhuǎn)矩。因為設計車速為3km/h，考慮到實際車速有177。電壓為12/，空載運行頻率為16000步/S的反應式步進電動機因為 T電=P電/n電 T電—電機軸轉(zhuǎn)矩 T電= n電—電機軸轉(zhuǎn)速 n電=276rpm P電—電機功率所以計算得P電=T電n電/=276/= P電=因為 總=帶滾總—總的傳動效率帶—同步帶的傳動效率 帶=聯(lián)—聯(lián)軸器的傳動效率 聯(lián)=滾—滾動軸承的傳動效率 滾=所以總== 總=因為P驅(qū)=P實電總P驅(qū)——驅(qū)動軸功率 P驅(qū)=總——總機械傳動功率 總= P實電—電動機實際功率 所以計算得 P實電=P驅(qū)/總= P實電=因為P實電〈 P電 所以符合工作要求 同步帶結(jié)構(gòu)的設計計算1） 求出設計功率因為Pd=Pm Pd—設計功率 Pm—名義傳遞功率也就是電動機功率P P= K。 所以其附加修正系數(shù)為零所以Pd==2） 選擇帶的節(jié)距因為Pd= n電=276rpm=n1—小帶輪轉(zhuǎn)速 查《實用機械設計手冊》（下），對應的節(jié)距Pd=3） 確定帶輪直徑和帶節(jié)線長查《實用機械設計手冊》 得H 型帶，小帶輪轉(zhuǎn)速n1=276rpm小于900rpm所以小帶輪最少齒數(shù)Z1應為14Z1取22 因為 ⅰ=Z2/Z1 ⅰ—傳動比 ⅰ= Z2—大帶輪齒數(shù) Z1—小帶輪齒數(shù) Z1=22所以 ⅰ=Z1Z1/ Pb——同步帶節(jié)距 Pb= Z1—小帶輪齒數(shù) Z1=22 所以計算得 d1=22/= d1=同理可得 大帶輪節(jié)圓直徑 d2= d2=選擇帶長 LP初定中心距a 因為 (d2＋d1)＜a＜2(d2＋d1) d2—大帶輪節(jié)圓直徑 d2= d1—小帶輪節(jié)圓直徑 d1=＜a＜ a取 420mm a=420mm因為 Lp=2aCOS＋(d2＋d1)/2＋(d2－d1)/180 定角因為=arcsin(d2－d1/2a)所以=arcsin(－420)=3所以a=420mm =3所以Lp=2420COS3＋(＋)/2＋3（）/180 =839＋343＋2 =1184mm節(jié)線長 Lp=1184mm查《實用機械設計手冊》（下） 取整后選用長度代號為510 Lp= 齒數(shù)Zb=102的同步帶4) 傳動中心距a的確定 因為M=Pb/8(2ZbZ1Z2) M—修正系數(shù) Pb—同步帶節(jié)距 Pb= Zb—同步帶齒數(shù) Zb=102 Z1—大帶輪齒數(shù) Z1=22 Z2—小帶輪齒數(shù) Z2=32所以計算得M=(211022232)= M=因為 a=M+ ≈＋=476mm a=476mm所以節(jié)線長Lp= 傳動中心距a=476mm5) 選擇標準帶寬確定小帶輪齒數(shù)Z1=22 小帶輪轉(zhuǎn)速n1=184rpm查《實用機械設計手冊》(下)。（Pd/k2） bs。= Pd—設計功率 Pd= K2—嚙合齒數(shù)系數(shù)K2 據(jù)實際工作要求 K2=1所以bs≥()=查《實用機械設計手冊》 bs=確定帶寬系數(shù)Kw因為Kw=(bs/bs。Kw K2—嚙合齒數(shù)系數(shù) k2=1 Kw—帶寬系數(shù) kw= P。=所以計算得P==因為 P＞Pd 所以滿足設計要求帶的圓周速度V的確定因為V= Pbkwm)V10 K2—嚙合齒數(shù)系數(shù) K2=1 Kw—帶寬系數(shù) Kw= Ta—許用工作拉力 查《實用機械設計手冊》Ta=m—單位長度質(zhì)量查《實用機械設計手冊》 m=㎏/m所以P=〔1()〕因為P＞Pd所以額定功率大于設計功率故帶的傳動能力足夠。數(shù)控車床