【正文】 2是拉深過程中某一瞬間坯料所處的狀態(tài)。 圖232拉深過程的應力與應變狀態(tài)1).凸緣部分(見圖232ａ、圖232ｂ、圖232ｃ) 這是拉深的主要變形區(qū)，材料在徑向拉應力 和切向壓應力 的共同作用下產(chǎn)生切向壓縮與徑向伸長變形而逐漸被拉入凹模。在厚度方向，由于壓料圈的作用，產(chǎn)生壓應力，通常和的絕對值比大得多。如果不壓料(=0)，或壓料力較小(小)，這時板料增厚比較大。2).凹模圓角部分(見圖ａ、圖ｂ、圖ｄ)此部分是凸緣和筒壁的過渡區(qū)，材料變形復雜。由于該部分徑向拉應力 的絕對值最大，所以，是絕對值最大的主應變，為拉應變，而和為壓應變。3).筒壁部分(見圖ａ、圖ｂ、圖ｅ)這部分是凸緣部分材料經(jīng)塑性變形后形成的筒壁，它將凸模的作用力傳遞給凸緣變形區(qū)，因此是傳力區(qū)。4).凸模圓角部分(見圖ａ、圖ｂ、圖ｆ)此部分是筒壁和圓筒底部的過渡區(qū)。原因是：此處傳遞拉深力的截面積較小，因此產(chǎn)生的拉應力較大。而與凸模圓角部分相比，該處又不象凸模圓角處那樣，存在較大的摩擦阻力。5).筒底部分(見圖ａ、圖ｂ、圖ｇ)這部分材料與凸模底面接觸，直接接收凸模施加的拉深力傳遞到筒壁，是傳力區(qū)。它受到徑向和切向雙向拉應力作用，變形為徑向和切向伸長、厚度變薄，但變形量很小。即使在凸緣變形區(qū)內也是這樣，越靠近外緣，變形程度越大，板料增厚也越多。由于坯料各處變形程度不同，加工硬化程度也不同，表現(xiàn)為拉深件各部分硬度不一樣，越接近口部，硬度愈大。模具總體結構方案的確定包括以下內容：（1） 模具類型 模具類型主要是指單工序模、復合模、和級進模三種，模具類型應根據(jù)生產(chǎn)批量、沖件形狀與尺寸等因素確定。（2） 操作與定位方式 根據(jù)生產(chǎn)批量確定采用手工操作、半自動操作或自動化操作；根據(jù)坯料或工序件的形狀、沖件精度要求、材料厚度、模具類型、操作方式等確定采用坯料的送進導向與送料定距方式或工序件的定位方式。為了便于操作和保證零件的精度且零件不太小所以采用擋料銷、導料銷作為定位方式。 （4） 模架類型及精度根據(jù)沖壓件尺寸與精度，材料厚度、模具類型、送料與操作等因素確定，由于零件厚度薄，沖裁間隙較小且零件為對稱的回轉體拉深件，則沖裁時一般不會承受大的偏心載荷又是復合模，因此選用中間導柱圓形模架。第4章 主要工藝參數(shù)的計算 確定排樣與裁板方案板料規(guī)格擬選用19001800mm（ 08F鋼板）因為坯料長L=、寬b=，不算太小考慮到操作方便采用條料單排，取搭邊值= =,則進 距：條料寬度： 采用縱裁每板條料數(shù)：條 每條零件數(shù)：件 每板零件數(shù)：件 材料利用率： 采用橫裁每板條料數(shù)：條 每條零件數(shù)：件 每板零件數(shù)：件 材料利用率： 由此可件，縱裁有較高的材料利用率，且該零件沒有纖維方向行的。圖 412 排樣圖 計算該工序的沖壓力及選擇設備毛坯如圖21所示： 圖21 毛坯 沖壓力計算切邊力：卸料力：推件力：沖孔力： ——沖裁力（N） L——沖件周邊長度（mm） t ——材料厚度（mm） σB——材料抗拉強度（） ——卸料力系數(shù)，數(shù)值可查表 壓力機標稱壓力的確定標稱壓力是指滑塊在工作行程內允許承受的最大負荷，而滑塊必須在到達下止點前某一特定距離內允許承受標稱壓力。對于沖裁工序，～， 即沖壓工藝總力：標稱壓力因為本工序是切邊沖孔復合，因此壓力機標稱壓力時應考慮壓力機的許用壓力曲線，本工序可選用開式雙柱可傾式壓力機J2316壓力機。本設計選用彈性元件是橡膠。卸料板與凸模的雙邊間隙根據(jù)沖件料厚確定，～ mm（料厚時取大值，料薄時取小值）。卸料螺釘一般采用標準的階梯形螺釘，取數(shù)量按卸料板形狀與大小確定?？紤]到模具的結構，選用6個圓筒形的聚氨酯橡膠，則每個橡膠所承受的頂件力為確定橡膠的橫截面積A:取0,查表的，則確定橡膠的截面尺寸：選用直徑為10 mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘過孔直徑d=12 mm，則橡膠外徑D根據(jù)求得 為了保證足夠卸料力，可取D=20mm。卸料螺釘?shù)闹睆礁鶕?jù)模具選用10 mm。把裝在上模內的出件裝置稱為推件裝置，裝在下模內的稱為頂件裝置。此模具選用的是剛性出件裝置利用推件板和推桿把零件從模內推出。第5章 模具工作部分尺寸的計算 落料時凸、凹模尺寸計算落料時，因為落料件表面尺寸與凹模刃口尺寸相等或基本一致，應該先確定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸為基準，又因為落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大，為了保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格零件，故凹?；境叽鐟撊÷淞霞叽绻罘秶鷥鹊妮^小尺寸，落料凸模的基本尺寸則是凹?；境叽缟蠝p去最小合理間隙。 拉深件凸、凹模尺寸計算 拉深時，拉深模直徑尺寸的確定的原則，與沖裁模刃口尺寸的確定基本相同。拉深件尺寸標注在內徑。 式中 ——凹模工作部分尺寸，mm； ——凸模工作部分尺寸，mm； D——拉深件外徑基本尺寸，mm； Δ——拉深件尺寸公差，mm； ——凸模制造偏差，mm。因為為自由尺寸可按IT14級精度處理查得Δ= mm。 沖孔（Ф10 mm） x= ； 校核間隙:因為所以符合 、——沖孔凸、凹模刃口尺寸x——磨損系數(shù)，查表沖件精度為IT14時，x= ——沖孔件的最小極限尺寸Δ——沖件的制造公差（mm） 、——凸、凹模制造公差（mm）查53表確定； ——最小合理間隙（mm） 表53 規(guī)則形狀沖裁時凸模和凹模的制造公差 凸、凹模圓角半徑凹模圓角半徑 凸模圓角半徑 彎曲凸、凹模設計 彎曲模設計很據(jù)《模具設計與制造》書籍的步驟而設計，所需的參數(shù)根據(jù)《模具設計手冊》查表得出。可寫成 一般情況下其間隙值應適當減小，取。沖壓過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，沖壓模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重。 而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并減緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，出現(xiàn)間隙不均勻的不利影響，從而提高沖壓模具壽命。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5～20％左右時，沖壓力的降低不超過5～10％。間隙增大后，從凸模上卸料和從凹模里推出零件都省力，當單邊間隙達到材料厚度的 15～25%左右時卸料力幾乎為零。 間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖壓件質量、沖壓工藝力、沖壓模具壽