【正文】 大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計(jì)水平及比例。 　　(2)在塑料模設(shè)計(jì)制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。 　　(3)推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。制訂熱流道元器件的國家標(biāo)準(zhǔn)，積極生產(chǎn)價(jià)廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。我國模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。 　　(6)應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。采用三坐標(biāo)測量儀或三坐標(biāo)掃描儀實(shí)現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。1塑件材料的成型工藝參數(shù)及成型條件目前，塑件材料主要分為熱固性塑料和熱塑性材料兩大類。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)采用熱塑性材料即ABS工程塑料，注射成型。 溫度。（1） 料筒溫度 料筒溫度的選擇應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利實(shí)現(xiàn)注射，而不會引起塑料分解。料筒和噴嘴溫度對成型條件及塑件的物理力學(xué)性能影響十分顯著。模具溫度根據(jù)塑件是否結(jié)晶、塑件的尺寸和結(jié)構(gòu)要求等。注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質(zhì)量。（2） 注射壓力 注射壓力的大小取決于注射成型機(jī)的類型、模具結(jié)構(gòu)、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝等。 一次注射成型周期包括注射時間（充模時間和保壓時間）、閉模冷卻時間和其它時間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時間）。注射時間中的保壓時間所占比例較大，一般約為20～120s。保壓時間以塑件的收縮波動范圍最小的時間為準(zhǔn)。冷卻時間約為30～120s范圍內(nèi)。溫度、壓力和時間。本零件的成型條件見表11。㎝3（不小于）計(jì)算收縮率（%）預(yù)熱溫度/℃80~85時間/h2~3料筒溫度后段150~170中段165~180前段180~200噴嘴溫度/℃170~180模具溫度/℃50~80注射壓力/MPa60~100成型時間/s注射時間20~90高壓時間0~5冷卻時間20~120總周期50~220螺桿轉(zhuǎn)速/r確定型腔的數(shù)目有四種方法：按注射機(jī)的最大注射量、注射機(jī)的額定鎖模力、制品的精度要求以及加工的經(jīng)濟(jì)性?！獫沧⑾到y(tǒng)凝料量，cm179。則：=（個）所以，取n=8，即采用一模8腔形式。注射成形時，注塑機(jī)塑化塑料并將塑化好的塑料注入模具，并在成形結(jié)束時將塑件推出。初選型號為XSZY125型臥式注塑機(jī)。再對其進(jìn)行網(wǎng)格劃分，縱橫比為6，并對縱橫比大于6的網(wǎng)格進(jìn)行修復(fù)，用三點(diǎn)旋轉(zhuǎn)法使鎖模力方向與窗口中坐標(biāo)系的Z軸方向一致。再多次分析、比較、優(yōu)化后選出最優(yōu)的方案。注塑件冷卻質(zhì)量 填充時間流動前沿溫度 凍結(jié)時間方差質(zhì)量預(yù)測 表面溫度方差3分型面的確定分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度、及其形狀、塑件在模具內(nèi)的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設(shè)備結(jié)構(gòu)因素的影響。 （2） 考慮塑件的外觀。 （4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。 （6） 考慮脫模斜度對塑件尺寸的影響。根據(jù)以上所思及零件的形狀、尺寸精度要求，分型面的選擇見圖：圖21分型面示意圖 型腔數(shù)的確定，主要跟注射機(jī)的最大注射量、額定鎖模力、塑化速度、制品的精度要求、生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因素有關(guān)。4澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸注射機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其作用是使塑料熔體平穩(wěn)且有順序地填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織緊密、外形清晰的塑件。本次設(shè)計(jì)采用普通澆注系統(tǒng)。（1）主流道 是從注射機(jī)噴嘴與模具的接觸部分起到分流道為止的一段流道。（3） 澆口 它是分流道與型腔之間的狹窄部分。（4）冷料穴 是直接對著主流道的孔。（1）適應(yīng)塑料的成型工藝性 注射成型時，熔融塑料在澆注系統(tǒng)和型腔中的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，相應(yīng)的表觀粘度也不斷發(fā)生變化。（2） 利用型腔內(nèi)氣體的排出 澆注系統(tǒng)順利而平穩(wěn)的引導(dǎo)熔融塑料充滿型腔的各個角落，在沖填過程中不產(chǎn)生紊亂或渦流，使型腔內(nèi)的氣體順利排出。（4）便于修整和不影響塑件的外觀質(zhì)量 設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時要結(jié)合塑件的大小形狀及技術(shù)要求綜合考慮，做到去除、修整澆口凝料方便，并且不影響塑件的美觀和使用。（6） 便于減少塑料消耗和減少模具尺寸 在滿足以上各項(xiàng)原則的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減小模具尺寸，節(jié)約模具材料。反之，如果主流道截面尺寸太大，則使流道的容積增大，且零件冷卻定型的時間延長，降低了生產(chǎn)效率。主流道的設(shè)計(jì)如下：（1）主流道的截面采用比表面積最小的圓形截面。錐孔內(nèi)壁光滑。（2） 主流道的小端直徑根據(jù)所選注射機(jī)的規(guī)格定為3~4mm。球面深度取為5 mm。如圖81所示。如圖31所示。常用的澆口套有Ⅰ型、Ⅱ型兩種類型。澆口套固定臺階尺寸不能太大，根據(jù)定位環(huán)的尺寸確定為3mm。為減小澆口套同模具之間的溫差固定圓柱直徑也盡可能小，取為35mm。澆口套與定模板座的配合按H7/m6過渡配合。澆口套與定位環(huán)的裝配圖見圖33。圖32澆口套示意圖圖33澆口套的裝配示意圖塑件尺寸較大采用澆口進(jìn)料的單型腔模具和所有多型腔模具都需設(shè)置分流道。實(shí)際選擇分流道的截面形狀時，從減少壓力損失和熱量散失考慮，本次設(shè)計(jì)采用圓形截面分流道。根據(jù)零件的大小，分流道的長度設(shè)為25mm。（2）分流道的表面不必很光滑，這樣流道內(nèi)料流的外層流速降低，容易冷卻而形成固定表皮層，有利于流道的保溫。（4）設(shè)計(jì)型腔與分流道布置時，使塑件和流道在分型面上總投影面積的幾何中心與鎖模力的中心相重合。（5）由于分流道較長，在其末端設(shè)置冷料穴，以防止冷料頭堵塞澆口或進(jìn)入型腔而影響塑件的質(zhì)量。冷料穴有兩種，一種是純?yōu)閮Υ胬淞现?；另一類是還兼有拉或推出凝料的作用。根據(jù)注射機(jī)的類型，以及外殼的成型，把冷料穴設(shè)置在主流道正對面的動模上，冷料穴直徑稍大于主流道大端的直徑，底部作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道是拉出而附在動模一邊的作用。本次設(shè)計(jì)采用帶鉤型拉料桿冷料穴，該冷料穴底部有一根與冷料穴公稱直徑相同的鉤形（Z型）拉料桿，由于拉料桿頭部的側(cè)凹能將主流道凝料構(gòu)住，開模時即可將凝料從主流道中拉出，同時，由于拉料桿的尾部固定在推桿固定板上，故在塑件推出時，凝料也一同推出。拉料桿鉤形與定模板之間采用H9/f9間隙配合，相對固定部分采用H7/m6過渡配合。澆口是連接分流道和型腔的橋梁，它是整個澆注系統(tǒng)的最薄弱點(diǎn)和關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其形式、尺寸開設(shè)在型腔的什么部位對塑件質(zhì)量影響很大。當(dāng)熔融塑料通過狹小的澆口時，流速增高，并因摩擦使料溫也升高，有利于填充型腔。一般澆口的尺寸很難用理論公式計(jì)算，通常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以整修。5成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成型零件是構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)等。（1）凹模的結(jié)構(gòu)形式凹模又稱陰模，它是成型塑件外表面的零件。本次設(shè)計(jì)頂蓋和底蓋都采用整體式凹模，因?yàn)樗芗鈿さ慕Y(jié)構(gòu)比較簡單而且整體式凹模結(jié)構(gòu)簡單牢固、強(qiáng)度高、成型零件的質(zhì)量比較好。本凹模結(jié)構(gòu)形狀比較簡單，因此采用T8鋼。③凹模的表面粗糙度 表面粗糙度采用一般要求，～。⑤凹模的加工 凹模套錐度和模塊錐度要配合嚴(yán)密的部位，采用配制加工方法，以保證配合精度。根據(jù)型芯所成型零件內(nèi)表面大小不同，通常又有型芯和成型桿之分。（1）型芯的結(jié)構(gòu)形式由于零件的結(jié)構(gòu)形狀比較簡單，因而，型芯的結(jié)構(gòu)形式采用整體式，頂蓋型芯的結(jié)構(gòu)形式采用型芯與成型桿相結(jié)合的鑲拼組合式型芯。、毛刺。 因?yàn)轫斏w上有孔，為了達(dá)到同心度的要求，頂蓋采用配合加工。以頂蓋的裝配方式為例，見圖42。動模座板和定模座板均是固定塑料模具與成型設(shè)備連接的模板，因此，座板的輪廓尺寸和固定孔必須與成型設(shè)備上模具的安裝板相適應(yīng)。 支承板是墊在固定板背面，防止成型零件和導(dǎo)向零件軸向移動，并承受一定的成型壓力。本次設(shè)計(jì)采用螺釘連接。墊塊的作用是形成推出機(jī)構(gòu)所需的推出空間或調(diào)節(jié)模具閉合高度，以適應(yīng)成型設(shè)備的壓板間距。模具兩邊墊塊的高度應(yīng)一致，以保證組裝后的模具上、下表面平行。主要零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套。（2） 導(dǎo)柱數(shù)量、大小、及其布置。（4） 導(dǎo)向零件的結(jié)構(gòu)便于導(dǎo)向。 本次設(shè)計(jì)，頂蓋模具的導(dǎo)向零件和底蓋模具的導(dǎo)向零件采用同一結(jié)構(gòu)和固定形式。、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)及其固定形式 （1）導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu) 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式隨模具的結(jié)構(gòu)、大小及塑件生產(chǎn)批量要求的不同而異。其結(jié)構(gòu)見圖51。帶頭導(dǎo)套結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，主要用于精度較高的大型模具。見圖52。安裝方法如圖53所示。結(jié)構(gòu)見圖64。圖65推板導(dǎo)套（3）推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套的固定形式推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套之間的配合采用間隙配合H7/f7。 圖