【正文】 和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用。（1）數(shù)控車床夾具的定義和分類在數(shù)控車床上用于裝夾工件的裝置稱為車床夾具。通用夾具是指能夠裝夾兩種或兩種以上工件的夾具，例如車床上的三爪卡盤、四爪卡盤、彈簧卡套和通用心軸等；專用夾具是專門為加工某一特定工件的某一工序而設(shè)計(jì)的夾具。選擇夾具時應(yīng)優(yōu)先考慮通用夾具。專用夾具的定位精度較高，成本也較高。（1）基準(zhǔn)1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)工件時采用的基準(zhǔn)。軸套類和輪盤類零件都是屬于回轉(zhuǎn)體類，通常將徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)置在回轉(zhuǎn)體軸線上，將軸向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)置在工件的某一端面或幾何中心處。數(shù)控車床加工軸套類及輪類零件的加工定位基準(zhǔn)只能是被加工件的外圓表面、內(nèi)圓表面或零件端面中心孔。機(jī)械加工工件的精度要求包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。在數(shù)控車削加工中盡量使得工件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。（2）數(shù)控車床定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇包括定位方式的選擇和被加工件定位面的選擇。對于切削長度較長的軸類零件可以采用一夾一頂，或采用兩頂尖定位。（1）圓周定位夾具在數(shù)控車削加工中，粗加工、半精加工的精度要求不高時，可利用工件或毛坯的外圓表面定位。三爪卡盤最大的優(yōu)點(diǎn)是可以自動定心。三爪卡盤常見的有機(jī)械式和液壓式兩種。數(shù)控車床經(jīng)常采用液壓卡盤，液壓卡盤特別適用于批量加工。通常三爪卡盤的卡爪要進(jìn)行熱過處理，硬度較高，很難用常用刀具切削。加工軟爪時要注意以下幾方面的問題：①.軟爪要在與使用時相同的夾緊狀態(tài)下進(jìn)行車削，以免在加工過程中松動和由于反向間隙而引起定心誤差。②.當(dāng)被加工件以外圓定位時，軟爪夾持直徑應(yīng)比工件外圓直徑略小。軟爪內(nèi)徑大于工件外徑時，會造成軟爪與工件形成三點(diǎn)接觸,此種情況下夾緊牢固度較差，所以應(yīng)盡量避免。這在實(shí)際使用中都應(yīng)該盡量避免。軟爪常用于加工同軸度要求較高的工件的二次裝夾。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生的軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐，或者利用工件的臺階面進(jìn)行限位。4）芯軸和彈簧芯軸當(dāng)工件用已加工過的孔作為定位基準(zhǔn)時，可采用芯軸裝夾。芯軸的種類很多。彈簧芯軸（又稱漲心芯軸），既能定心，又能夾緊，是一種定心夾緊裝置。它特別適用于尺寸精度較高、表面質(zhì)量較好的冷拔圓棒料的夾持。6）四爪卡盤加工精度要求不高、偏心距較小、零件長度較短的工件時，可以采用四爪卡盤進(jìn)行裝夾，如圖312所示。但是，四爪卡盤的找正煩瑣費(fèi)時，一般用于單件小批生產(chǎn)。（2）中心孔定位夾具1）兩頂尖撥盤兩頂尖定位的優(yōu)點(diǎn)是定心正確可靠，安裝方便。頂尖作用是進(jìn)行工件的定心，并承受工件的重量和切削力。兩頂尖裝夾工件時的安裝為：先使用對分夾頭或雞心夾頭夾緊工件一端的圓周，再將撥桿旋入三爪卡盤，并使撥桿伸向?qū)Ψ謯A頭或雞心夾頭的端面。兩頂尖只對工件有定心和支撐作用，必須通過對分夾頭或雞心夾頭的撥桿帶動工件旋轉(zhuǎn)。②.尾座套筒在不與車刀干涉的前提下，應(yīng)盡量伸出短些，以增加剛性和減小振動。④.兩頂尖中心孔的配合應(yīng)該松緊適當(dāng)。①.內(nèi)、外撥動頂尖這種頂尖的錐面帶齒，能嵌入工件，撥動件旋轉(zhuǎn)。（3）其他車削工裝夾具數(shù)控車削加工中有時會遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件，不能用三爪或四爪卡盤裝夾，需要借助其他工裝夾具，如花盤、角鐵等夾具。2）角鐵被加工零件回轉(zhuǎn)表面的軸線與基準(zhǔn)面相平行、且表面外形復(fù)雜的零件可以裝夾在角鐵上加工。精基準(zhǔn)的選擇：以兩端面中心孔為精基準(zhǔn)。數(shù)控車床一般采用機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，所用的刀具，要求有可靠的斷屑性能，足夠的耐用，刀片轉(zhuǎn)位后有精確的重復(fù)定位精度，刀片要有足夠的夾緊可靠性，此外，由于數(shù)控車床功率比較大，剛性強(qiáng)，要求刀具壽命較長，質(zhì)量相對穩(wěn)定，因此，對刀片材料的要求高，以保證刀具壽命，一般情況下大多使用涂層刀片。對與一般低碳鋼，低碳低合金鋼的加工刀片材料可以選擇普通硬質(zhì)合金或超微粒子硬質(zhì)合金材料，在國際標(biāo)準(zhǔn)中（ISO），硬質(zhì)合金通常分為三大類，即K、P、M分別相當(dāng)與我國國標(biāo)中的YG、YT YW類。一般來講數(shù)字越小者硬度更高，但 韌性降低，數(shù)字越大韌性高但硬度降低。超微粒子硬質(zhì)合金適合加工不銹鋼、高錳高及耐熱鋼，選用時可結(jié)合具體加工工藝參數(shù)合理選擇。涂層刀具是在韌性較好的工具表面涂上一層耐磨損，耐溶著、耐反應(yīng)的物質(zhì)，使刀具在切削中同時具有硬而不易破損的性能。用于涂層常見的材料有Tic、TiN、TiCN、AI2O3等陶瓷材料，涂層厚度為5?15um。所以涂層刀具是數(shù)控機(jī)床最為廣泛使用的刀具類型，從非金屬、鋁合金、到鑄鐵鋼以及高強(qiáng)度鋼、高硬度鋼和耐熱合金、鈦合金等難加工材料的切削中均可使用，比普通較硬質(zhì)合金的性能要好，性能價格比較高，是數(shù)控機(jī)床用刀具材料的首選。沖擊較強(qiáng)的斷續(xù)切削時，要求涂膜的附著強(qiáng)度以及涂層對工具的韌性不會產(chǎn)生太大的影響，所以選擇涂層厚度為2?3um左右采用PVD涂層的刀片。、端面車刀的選用加工外圓及臺階是刀片的形狀有刀尖角為80176。菱形刀片，圓形刀片，方形刀片，等邊三角形刀片和35176。、7176。、25176。等幾種規(guī)格。、50176。、75176。、90176。、95176。一般情況下加工臺階軸類零件宜采用裝有80176。車刀，這種車刀的特點(diǎn)是前角和副偏角較大，摩擦小，消振散熱性好，不易拉毛零件表面，加工外圓或端面都很好用。菱形刀片的車刀，這時不用80176。刀尖的菱形刀片，這樣不但進(jìn)一步提高刀尖的強(qiáng)度，而且還提高了刀片的利用率有效提高粗加工時的加工效率。斷屑槽形式選用應(yīng)結(jié)合粗、精加工，切削用量，切削連續(xù)性等方面合性選用。刀桿結(jié)構(gòu)還要根據(jù)零件加工時的走刀方向，選擇左手刀或右手刀。刀片主要裝夾形式同前所述，采用正方形刀片的刀具具有結(jié)構(gòu)簡單，制造工藝好等優(yōu)點(diǎn)。84176。加工內(nèi)孔時，最常采用裝有80176。車刀或采用裝有60176。車刀。菱形刀片的110176。為了防止切削拉毛零件加工表面，刀片斷屑槽的選擇一定要合理，要求選用槽性較窄有多級斷屑槽或點(diǎn)式斷屑槽等斷屑性能好的刀片。一般情況下，只要不影響排屑，應(yīng)盡量選擇剛性較好的車刀，由于圓形刀桿比方形刀桿截面積大些，刀具剛性好，并且刀尖還能與刀桿軸線在同一平面內(nèi)，所以應(yīng)優(yōu)先選擇圓形刀桿加工內(nèi)孔。標(biāo)準(zhǔn)切槽刀一般分為雙刃單面結(jié)構(gòu)、按工藝方法不同主要分為徑向、軸向、切斷三種類型。在使用切槽刀車削內(nèi)槽時，為使排屑方便，防止切屑拉毛零件，應(yīng)充分考慮斷屑槽的形狀。采用螺釘上壓式方式用與大直徑零件的切斷。刀片主要形式有單頭刀片和雙頭可轉(zhuǎn)位刀片，刀桿形式要避免與零件發(fā)生干涉，降低振動的前提下，要滿足加工質(zhì)量，確保剛性，降低車削振動、經(jīng)濟(jì)實(shí)惠。車螺紋刀片按切削形式可以分為切頂槽型螺紋刀片和非切頂槽螺紋刀片；按螺紋標(biāo)準(zhǔn)分為米制和英制兩種形式，按加工特點(diǎn)可分為內(nèi)、外螺紋刀片、按螺紋線方向分為正、反螺紋。通常情況下應(yīng)盡量選用可重磨底面帶有120V形定位面的切頂型升刃單面式刀片，為減少切削刀和振動力，刀片應(yīng)選擇正面前角結(jié)構(gòu)，刀片的其他角度要結(jié)合上述不同情況區(qū)別選用。除以上刀具外，在一些特殊的形狀車削時，還引用到成型車刀。表31 數(shù)控車削加工刀具卡待加工表面刀具名稱刀具規(guī)格刀具材料端面端面車刀95176。硬質(zhì)合金精車外圓外圓車刀84176。硬質(zhì)合金切外槽外槽刀硬質(zhì)合金鉆底孔麻花鉆Ф18mm高速鋼車內(nèi)孔車鏜刀60176。硬質(zhì)合金選擇表面加工方法時，一般先根據(jù)表面的加工精度和表面粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再確定精加工前的準(zhǔn)備工序的加工方法，即確定加工方案。該零件的表面加工方法如下：（1）外圓的加工方法 粗車→精車。（3）槽的加工方法 粗切→精切。（1）基面先行原則 用作基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。加工順序安排遵循的原則是上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。當(dāng)粗加工后所留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則可安排半精加工作為過渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。為充分釋放粗切加工時殘存在工件內(nèi)的應(yīng)力，在粗、精加工工序之間可適當(dāng)安排一些精度要求不高部位的加工。一次裝夾的加工順序安排是先近后遠(yuǎn)，特別是在粗加工時，通常安排離起刀點(diǎn)近的部位先加工，離起刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。（4）先內(nèi)后外，內(nèi)外交叉 對既有內(nèi)表面(內(nèi)腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)、外表面的粗加工，后進(jìn)行內(nèi)、外表面的精加工。根據(jù)其表面加工方法及加工順序的原則，確定該零件的工藝路線如下：工序Ⅰ：粗車端面、外圓、打中心孔。 工步2 夾上步粗車后的外圓，粗車另一頭端面及外圓，打中心孔。 工步1 粗車外圓。 工步3 切槽。