【正文】 [3]得知，60Si2Mn的有關參數(shù)如下表所示：表 2—4強度級別σb/Mpa硬度/HRC推薦的回火溫度/℃Ⅱ1610~190048~55430~500由上表可知，所選材料完全可以滿足設計要求，所以選材是正確的。 截面硬度分布曲線截面分布曲線的確定方法：（1）根據(jù)圖23確定直徑為16mm的圓棒表面、3R/R/中心處分別對應的之水冷斷的距離（2）根據(jù)圖21查出60Si2Mn在此至水冷端的硬度，繪制截面硬度曲線。3 熱處理理工藝卡片廠家熱處理工藝卡片第一頁共一頁　熱處理工藝車間原料檢查前期與處理下料料頭鍛扁加熱卷繞成型淬火中溫回火初步檢驗整形去應力退火檢驗噴砂立定處理斷面處理檢驗表面防腐處理入庫　零件名稱材料凈重/kg批量彈簧60Si2Mn大批量技術要求檢驗方法熱處理態(tài)及硬度：4245HRC硬度測試組織要求：馬氏體+回火托氏體金相觀察工序號工序名稱硬度設備及型號裝爐量熱處理規(guī)范加熱溫度/℃加熱及保溫時間冷卻方法①正火≤302HRW箱式電阻爐RX330960830860空冷②淬火61VOG型雙室油淬真空爐608701h油③中溫回火43箱式電阻爐RX33096050040min空冷④去應力退火43箱式電阻爐RX33096075045min空冷注意事項：工序①先采取在850℃預熱加熱，減小變形開裂的可能，縮短高溫保溫時間，減少脫碳。原材料的批次號與質量證明書上的批次號必須一致，如不一致作退貨處理；原材料規(guī)格型號、材質、與采購計劃必須一致，如不一致作退貨處理；原材料數(shù)量、重量與采購計劃須一致，如不一致需作進一步處理，少的需追加，多的呈報主管副總經理批示。原材料的表面不得有裂紋、折疊、結疤和重皮，表面不得有嚴重銹蝕、麻點和劃痕，無明顯變形。外觀檢驗：鋼材外觀檢驗：表面不得有裂紋、折疊、結疤、夾渣和重皮；表面有銹蝕、麻點和劃痕時，其深度不得大于該鋼材負允許偏差值的1/2，且鋼材表面局部缺陷，累計大于該鋼材面積的1% ，應作退貨處理。檢驗方法：采用目測、卡尺、鋼直尺、拉線、鋼卷尺檢查檢驗數(shù)量：外露部分全數(shù)檢查 ，必要時拆包抽檢。鋼材外形尺寸檢驗：長度、寬度、厚度的允許偏差應符合現(xiàn)行國家相關標準；檢驗方法：用卡尺、鋼卷尺、角尺、直尺、測厚儀等檢測檢驗數(shù)量：每一品種、規(guī)格的鋼材抽查不少于5件；如外觀檢驗不合格，理、化檢驗不必進行檢測。首先低倍檢查試樣是否存在宏觀缺陷，要求精度項目中心疏松一般疏松偏析精度≤≤≤2表45低倍檢驗方法：采用熱浸蝕方法，將鋼板切片置于熱酸中腐蝕之后再檢驗。將酸液加熱到70 ℃后，把樣品放入酸液溶液中并保溫，待顯示出缺陷后取出放入中和槽，然后再取出并用水將檢驗面上的酸液沖洗干凈并吹干后用低倍顯微鏡進行檢驗，檢驗內容包括疏松、縮孔、偏析、白點、夾雜、裂紋。根據(jù)疏松在橫斷面上的分布位置，將疏松分為一般疏松和中心疏松。鋼材橫截面上組織不致密，腐蝕后整個截面上呈分散的小孔隙和暗黑色小圓點。鋼材橫截面上軸心區(qū)域組織不致密，腐蝕后有聚集的小孔隙、凹陷的暗黑點和中心變黑的現(xiàn)象。由于熱加工的影響，縮孔的位置常常造成偏心。正常情況下，鋼錠在切除冒口時即可將冒口切去，但若縮孔較深或產生二次縮孔，以及鋼錠切頭量過少使縮孔未能切凈，鋼中仍會存在部分縮孔，或因此引起的二次裂紋，稱為縮孔殘余。在化學成分上，偏析帶上的碳、硫、磷以及其它雜質的含量較基體較高，其中以碳的增高為最顯著。（1）方框形偏析。由于熱加工變形的影響，方框有時變成不規(guī)則的“◇”形、“”形乃至任意形狀。在鋼材橫截面的中心部位，腐蝕后顯現(xiàn)出形狀不規(guī)則的深暗色斑點。在鋼材的橫截面上，腐蝕后顯現(xiàn)出分散的、不同形狀、不同大小、略有低陷的暗黑色斑點，在鋼材的縱斷面上呈暗色條帶，嚴重時往往伴有氣泡出現(xiàn)。（1）金屬夾雜。（2）非金屬夾雜。（3）翻皮。在縱向截面上，顯示為不同顏色的非結晶構造的條紋。 白點在鋼材的橫截面上，浸蝕后可見到直的、彎曲的或鋸齒形的細長裂紋，位置多在1/3~1/2半徑（或壁厚）處，也有的處于中心位置。冷卻快形成的白點數(shù)量多長度短，冷卻慢形成的白點數(shù)量少長度較長。 裂紋（1）軸心晶間裂紋。（2）發(fā)紋。 .磷、硫元素偏析的檢驗正常情況下，鋼中都含有微量的硫和磷，其分布也是不均勻的。采用印痕法檢驗磷化物和硫化物的分布狀況。與完全退火相比，二者的加熱溫度及保溫時間相同，但正火冷卻速度較快，轉變溫度較低，發(fā)生偽共析轉變。但是對有些含碳量低于0．20％的鋼，即使按通常正火溫度正火后，自由鐵索體量仍過多，硬度過低，切削性能仍較差．為了適當提高硬度，應提高加熱溫度(可比Ac3高100℃)，以增大過冷奧氏體的穩(wěn)定性，而且應該增大冷卻速度，以獲得較細的珠光體和分散度較大的鐵素體。含碳量較高，含有合金元素，可采用較緩慢冷卻速度，如在靜止空氣中或成堆堆放冷卻，反之則采用較快冷卻速度。為了抑制自由碳化物的析出，使其獲得偽共析組織，必須采用較大冷卻速度，如鼓風冷卻、噴霧冷卻，甚至油冷或水冷至Ar1點以下的溫度取出空冷。有些鍛件的過熱組織或鑄件粗大鑄造組織，一次正火不能達到細化組織的目的，為此采用二次正火，始可獲得良好結果．第一次正火在高于Ac3點以上150—200℃的溫度加熱，以擴散辦法消除粗大組織，使成分均勻；第二次正火以普通條件進行，其目的是細化組織．我們選擇的是一次正火熱處理，在上述的目的中，我們的目的是消除原料中的殘余的應力以及消除網(wǎng)狀碳化物。 正火工藝規(guī)范示意圖： 淬火加中溫回火將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。因此，應采用保護氣氛加熱或鹽爐加熱。因為調質處理后尚須機械切削加工，可以除去表面氧化、脫碳等加熱缺陷。 淬火加熱一般是熱爐裝料。1：淬火加熱溫度： 淬火加熱溫度，主要根據(jù)鋼的相變點來確定。之所以這樣確定，因為對亞共析鋼來說，若加熱溫度低于Ac3，則加熱狀態(tài)為奧氏體與鐵素體二相組成，淬火冷卻后鐵素體保存下來，使得零件淬火后硬度不均勻，強度和硬度降低。對過共析鋼來說，淬火加熱溫度在Ac1～Ac3之間時，加熱狀態(tài)為細小奧氏體晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隱晶馬氏體和均勻分布的球狀碳物。如果淬火加熱溫度過高，碳化物溶解，奧氏體晶粒長大，淬火后得到片狀馬氏體(孿晶馬氐體)，其顯微裂紋增加，脆性增大，淬火開裂傾向也增大。高于Ac1點30—50℃的目的和亞共析鋼類似，是為了保證工件內各部分溫度均高于Ac1。 在工件尺寸大、加熱速度快的情況下，淬火溫度可選得高一些。加熱速度快，工件溫差大，也容易出現(xiàn)加熱不足。在這種情況下，淬火溫度可取Ac3+(50—80℃)，對細晶粒鋼有時取Ac3+100℃。考慮原始組織時，如先共析鐵素體比較大，或珠光體片間距較大，為了加速奧氏體均勻化過程，淬火溫度取得高一些。例如高速鋼的Ac1點為820—840℃，淬火加熱溫度高達1280℃。二、淬火加熱時間的確定原則淬火加熱時間應包括工件整個截面加熱到預定淬火溫度，并使之在該溫度下完成組織轉變、碳化物溶解和奧氏體成分均勻化所需的時間。在實際生產中，只有大型工件或裝爐量很多情況下，才把升溫時間和保溫時間分別進行考慮。當把升溫時間和保溫時間分別考慮時，由于淬火溫度高于相變溫度，所以升溫時間包括相變重結晶時間。在具體生產條件下，淬火加熱