【正文】 棱，應(yīng)事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補焊，然后磨平的方法進(jìn)行處理。1）、。用數(shù)控切割機(jī)下料。2）、 主要板件及隔板、異形板均采用數(shù)控等離子切割機(jī)下料，機(jī)械刨邊機(jī)開坡口。3）、筋板周邊加工去毛刺，要求鄰邊平角為90186。5）、鋼板放樣、下料、切割幾何尺寸應(yīng)準(zhǔn)確，要正確考慮鋼梁縱坡、預(yù)拱度、邊緣加工及電焊收縮等各種的影響。7）、下料前應(yīng)檢查鋼板的鋼號、規(guī)格、質(zhì)量。下料后對主要零件應(yīng)做好材料牌號、板號標(biāo)記的移植，以便材料跟蹤。9）、主要結(jié)構(gòu)的零件下料時，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。11）、自動或半自動切割零件的尺寸允許偏差應(yīng)，切割面垂直度偏差不大于板厚的5％，切割邊緣的直線度，對于自動、半自動切割為，在全長內(nèi)為且.12）、氣割前，應(yīng)將鋼板面上的浮銹及臟物清除干凈,防止缺口。一般構(gòu)件的零件邊緣缺口應(yīng)不大于2mm。 鋼材進(jìn)場經(jīng)輥平后，其表面應(yīng)采用專用高壓噴丸(砂)設(shè)備系統(tǒng)進(jìn)行噴丸(砂) 除銹處理，將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈。除銹等級應(yīng)符合圖紙規(guī)定，并應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T89231988），其表面粗糙度Rz＝40~70mm。現(xiàn)場每跨箱梁組裝好后對外表面整體再噴丸一次，噴丸后4小時內(nèi)噴漆。每塊板單元寬度在1900㎜－2200㎜之間，長度在5500㎜－6500㎜之間。接頭處間隙小于2mm定位焊，并要求接口處兩端定位焊引弧板和熄弧板。用氣體保護(hù)焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。按《GB1134589》中的BⅡ級焊縫檢查驗收并按要求進(jìn)行射線探傷抽查。平臺如下圖：學(xué)習(xí)參考2）、腹板單元件的組焊按下料的編號依次將腹板放在平臺上放大樣（加預(yù)拱值），以下料時的基準(zhǔn)線為準(zhǔn)，拉鋼絲將各塊板料對齊，檢查調(diào)整，使左中右腹板基本一樣，組裝肋，要求組裝時保證前后各節(jié)段肋在一直線上。焊接方法同蓋板。按《GB1134589》中的BⅡ級焊縫檢查驗收并按要求進(jìn)行射線探傷抽查。3）、橫隔板的組焊橫隔板在廠內(nèi)下料為一整體，注意肋開口間隙控制在3mm，并組焊成一板單元。欄桿的異形板采用等離子下料，整板冷彎等工藝，板單元焊加強肋后調(diào)正，保證橋線型流暢。采用螺栓臨時連接，保證各節(jié)段板單元組裝對齊，拼裝間隙不大于3mm，焊接要求加內(nèi)襯板。1）、橋梁在廠內(nèi)采用小節(jié)段頂板朝下蓋板朝上反向制作。其不平度≤2mm。4）、將腹板（橫隔板加強板、縱向加強筋應(yīng)預(yù)先組焊完成）用吊具吊起與蓋板組裝定位焊。采用氣體保護(hù)焊，焊后檢查焊縫質(zhì)量。底板用剪板機(jī)預(yù)成形。底板的船用扁鋼位置放好線，船用扁鋼先不裝。8）、底板板與∏形梁組裝定位焊后卸去螺旋拉緊器，壓重和千斤頂，然后檢查箱梁上拱值和旁彎、扭曲值，上蓋板的傾斜值，符合技術(shù)要求。9）、箱形梁的4條縱向角焊縫的焊接箱型梁臥放墊平，焊接方法采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，原則上是先焊蓋板與腹板的焊縫。注意要采取措施防止焊接變形，焊后按設(shè)計文件要求進(jìn)行焊縫超聲波檢查，并做外觀檢查驗收。箱梁加工尺寸允許誤差見下表，其它按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ0412000執(zhí)行。b）、將已經(jīng)驗收合格的梁段及零、部件進(jìn)行預(yù)拼裝； 并應(yīng)在節(jié)段進(jìn)行梁段預(yù)拼裝之后再進(jìn)行涂裝。根據(jù)設(shè)計拱度及焊接變形影響，綜合考慮各支墩高度的設(shè)置。b）、鋼箱梁梁段預(yù)拼裝預(yù)拼裝必須不少于1跨，按設(shè)計線形及梁段間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然后施焊組裝焊縫。d）、修整對接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預(yù)拼裝時對相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時順利對正及焊接。1）、完成組裝工序并經(jīng)檢查驗收合格的梁段方可實施組焊。2）、梁段組焊工藝及焊接接頭檢驗方法和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合有關(guān)焊接工藝中條文的要求。4）、拼裝組焊完成后的梁段按要求進(jìn)行尺寸矯正和檢驗。符合要求后方可從組裝段上拆卸、運走。焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍進(jìn)行焊接作業(yè)。焊接材料的選用須經(jīng)焊接工藝評定試驗確定。8）、內(nèi)部質(zhì)量檢驗a）、焊縫內(nèi)部質(zhì)量采用超聲波探傷檢測、X射線探傷抽查檢測。c）、內(nèi)部探傷在焊縫完成24小時后進(jìn)行。9）、焊縫無損探傷按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》執(zhí)行。由于設(shè)計院提供的圖紙的鋼箱梁各種尺寸，是注明為200C時的數(shù)據(jù)，而環(huán)境變化對鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的影響較大。2）、 溫度對橋型的影響：溫度的高低會影響鋼箱梁的上拱曲線和水平曲線。3）、風(fēng)力對焊接的影響：在做焊接工藝評定時工廠內(nèi)環(huán)境與現(xiàn)場會有區(qū)別，特別是風(fēng)對二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊影響較大，風(fēng)大時焊縫容易產(chǎn)生氣孔等缺陷，所以現(xiàn)場焊接時應(yīng)加強保護(hù)，制作擋風(fēng)棚等工裝保證焊接質(zhì)量。1）、工藝流程鋼箱梁外露面：表面處理（凈化、粗化）——質(zhì)量檢查并報檢——噴砂除銹——表面粗糙度處理——涂第一層環(huán)氧富鋅封底漆40 x 2um——質(zhì)量檢查并報檢——涂第二層環(huán)氧云鐵中間漆100um——質(zhì)量檢查并報檢——涂第三層脂肪聚氨酯面漆二道厚度2x35um（工地涂裝一遍）——質(zhì)量檢查并報檢鋼箱梁內(nèi)面：表面處理（凈化、粗化）——質(zhì)量檢查并報檢——改良環(huán)氧防銹漆厚度120um——質(zhì)量檢查并報檢橋面板：表面處理——質(zhì)量檢查并報檢按照技術(shù)文件要求：涂裝應(yīng)在吊裝前進(jìn)行完畢，預(yù)留現(xiàn)場焊接區(qū)，在運輸和安裝后須對損傷的漆膜進(jìn)行修補，然后進(jìn)行最后層面漆涂裝，在現(xiàn)場補漆和完成最后層涂漆時應(yīng)注意不能在相對濕度80%，雨天或風(fēng)沙場地施工，應(yīng)按相關(guān)規(guī)范保證漆面施工質(zhì)量。2）、表面處理箱梁表面涂裝前要進(jìn)行表面噴砂處理，除銹質(zhì)量等級要求達(dá)到國標(biāo)GBJ892888中的Sa21/2級，粗糙達(dá)40um~70um，清除掉鋼材表面的浮銹、氧化皮、油污及其它附作物。b）、表面清潔工藝流程為： 用壓縮空氣吹除表面粉粒174。防止再污染。封閉層和面層施工工藝A油漆涂裝前的準(zhǔn)備①首先對油漆質(zhì)量的復(fù)檢，帶齊復(fù)檢,出廠合格證明等資料向監(jiān)理方申報,經(jīng)監(jiān)理方檢查合格方可使用。③清除表面浮塵。⑤根據(jù)工藝和《工藝評定》的參數(shù)，進(jìn)行試噴。⑦環(huán)境測定，環(huán)境溫度高于5℃，基面實際溫度高于露點溫度5℃，空氣濕度小于80%。對角棱焊縫部位噴涂時應(yīng)重點噴涂。噴涂時，涂層間應(yīng)縱橫交錯，先上后下，先左后右往返進(jìn)行。底漆噴涂時，必須作兩次噴涂，達(dá)到設(shè)計厚度為止。否則重新噴涂，直到合格為止。內(nèi)表面焊縫用砂輪打磨，粗糙度要達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。噴涂底漆合格后噴涂面漆。合格后涂裝油漆。經(jīng)過考察，鋼箱梁的運輸路線：(方案一):中鐵重工白沙洲分廠—江國路—武咸公路——雄楚大道——卓刀泉南路——施工現(xiàn)場，全長約12公里。這條線路夜間運輸比較暢通，全場約20公里。3）、運輸時工廠應(yīng)對零件進(jìn)行配置，以減少運輸虧噸太大，按每段順序配裝車，用汽車運至施工現(xiàn)場。5）、為確保安全準(zhǔn)確，中途設(shè)聯(lián)絡(luò)人，及時保質(zhì)保量將貨物運至施工現(xiàn)場。六、鋼箱梁的現(xiàn)場組拼根據(jù)工程情況及平面布置，結(jié)合施工現(xiàn)場地物、地貌及本工程工期要求，安裝擬采用搭設(shè)臨時支墩或支架，現(xiàn)場加工區(qū)把每跨縱梁在地面平臺上拼裝焊接好，長30米，重量達(dá)到130噸，用炮車把每跨縱梁運至具體位置，采用二臺200噸汽車吊直接吊裝至橋面支墩上拼裝對接的安裝方案。組裝胎具、支架見示意圖鋼箱梁現(xiàn)場制作時采用在附近組裝焊接，運至橋墩下吊裝。確保兩邊預(yù)留汽車交通、吊裝作業(yè)場地、組裝場地。臨時支墩采用直徑529mm壁厚10mm的的圓形鋼管制作。單排平臺支墩示意圖整體拼裝平臺示意圖鋼箱梁現(xiàn)場拼裝位置示意圖在已完成的路基上安裝支架，臨時支墩采用圓形鋼管制作。支架搭設(shè)布置、臨時支墩等的設(shè)計選型均通過專門校核計算，校核計算內(nèi)容包括強度、剛度、穩(wěn)定性、牽引力、支反力等，確保整個系統(tǒng)的安全穩(wěn)定。根據(jù)支架搭設(shè)布置位置，在各要受力臨時墩面及中央隔離支墩頂面布置，托座布置于鋼箱梁兩側(cè)腹板對應(yīng)梁底。鋼板長約1000㎜，寬600㎜，㎜厚不銹鋼板，以減小摩阻。為保證鋼箱梁安裝對位，在各臨時支墩組焊固定的橫向微調(diào)支座，主要便于微調(diào)時提供千斤頂支反力，同時對鋼箱梁吊裝偏移時起一定限位作用。導(dǎo)向裝置為輪式導(dǎo)向，水平轉(zhuǎn)動，設(shè)置在鋼梁兩外側(cè)，導(dǎo)向座與鋼梁外腹板間隙300㎜。 3)臨時連接板鋼梁節(jié)段工廠試拼及現(xiàn)場組拼時對接位置，利用臨時連接板初步對位。4)安裝吊耳板由于最大吊裝節(jié)段為55噸，各節(jié)段用吊耳采用板厚不得小于20mm，吊耳寬、高均需計算確定，吊耳與鋼箱梁的安裝位置必須位于對應(yīng)腹板與橫隔板的交叉對應(yīng)頂板處，吊耳板焊縫要求達(dá)一級焊縫，并進(jìn)行無損檢測。1）、修正橋面板或橋底板長度鋼箱梁的空中曲線近似為一圓曲線，通過對每個梁段的上蓋板與下蓋板的長度差的計算，在預(yù)拼裝時對實際尺寸加以修正。3）、修整對接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預(yù)拼裝時對相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時順利對正及焊接。如圖：起吊前吊車和箱梁的位置示意圖吊裝后端梁1的具體位置示意圖，方法如a。運送縱梁1時，要對交通實行管制，在吊裝期間不能有車輛和行人通過。2）、安裝架設(shè)及對位安全防護(hù)措施為了保證中間節(jié)段梁在吊裝過程中絕對安全，我們采取了如下措施工廠生產(chǎn)成節(jié)段運輸至現(xiàn)場后，應(yīng)安排人員在工地試拼裝，處理發(fā)現(xiàn)的問題，合格后方可吊上橋面組裝對接焊縫，無損檢測合格后組裝下一節(jié)段，橋面組焊時為高空作業(yè)，吊裝時應(yīng)有專人指揮，高空作業(yè)人員必須系安全帶，現(xiàn)場安裝時，派專人隨時檢測臨時支架、支墩的剛度和穩(wěn)定性，以保證臨時支架、支墩安全可靠。保證施工安全，交通暢通。b）、設(shè)置預(yù)備處理小組施工中如急需設(shè)備工具、起吊設(shè)備、材料等多方面事宜，由緊急預(yù)備處理小組負(fù)責(zé)提供。在鋼箱梁安裝的時候,把整個箱梁的總長放大20mm,即在