【正文】 接?！裰靼宀捎脭?shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機精切下料?！駠栏窨刂破矫娑群椭本€度。拼 板噴粉劃線● 以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。組焊水平肋及圍板● 指派優(yōu)秀修整技師代班指導，嚴格按修整工藝規(guī)程規(guī)定的順序進行修整，并嚴格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進行。二次切割 水下等離子切割槽口工藝要點：鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾何尺寸和U形肋、T形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對設備能力和制造水平的一個挑戰(zhàn)，對此采取了以下工藝措施：l 根據(jù)本公司水下等離子數(shù)控切割機的能力（），采取了先組焊修，后整體切割的工藝，克服了焊接和修整收縮的不利影響。2）橫隔板質(zhì)量保證工藝流程Y趕 平預處理趕 平精切下料YN檢 查YN檢 查焊 接YN檢 驗補涂底漆加 工組裝肋板標 記包 裝復驗N進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序腹板● 多嘴精切。拼 板●嚴格控制平面度和直線度。加勁組裝●在船型胎架上用CO2半自動焊機按工藝規(guī)定的順序施焊，嚴格控制焊接變形。2）腹板質(zhì)量保證工藝流程Y趕 平預處理趕 平精切下料Y檢 查N檢 查焊 接YN檢 驗加 工組裝肋板標 記包 裝復驗N進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序NY1）放樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行，并預留焊接收縮量。 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號項目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離177。3孔中心與孔群中心線的橫向距離4寬度、長度+，5曲線樣板上任意點偏離2）本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內(nèi)應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。3）本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。－2 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級項 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T10311995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內(nèi),允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規(guī)定處理塌 角圓形半徑≤切割面垂直度≤，t為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為177。－3的規(guī)定。編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。8）當板件下料采用無余量切割工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可實施。精切應嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。首件下料后，必須經(jīng)嚴格檢驗確認合格后，方可繼續(xù)下料。11）號料時注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。焊后對需要磨去余高的焊縫用砂帶機順應力方向磨去余高。 零件矯正及組拼件技術要求1）主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，內(nèi)側彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。2） 零件可采用冷矯正或熱矯正，－1的規(guī)定。2b177。2四角不平度≤31）冷矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。2）由沖壓成型的零件，應根據(jù)工藝試驗結果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或撕裂。－2 組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)組拼件對接高低差T179。(有橫向聯(lián)結關系者)177。類別簡圖項目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H++豎板中心與水平板中心偏離Δ≤1腹板高H177。2面板寬B177。2箱梁頂板單元U形肋中心間距s177。1(兩端)橫隔板間距S177。2扁鋼垂直度a177。橫向不平度f≤2縱向不平度≤4/橫隔板橫向不平度163。2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。4）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準后，方可批量生產(chǎn)。 板單元的存放及吊裝運輸1）板單元的存放a、板單元存放場地地基應堅實，不得有塌陷。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時也應加墊木楞，以增強其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。c、板單元碼放時，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應碼放在一起。d、板單元碼放高度應適宜，應保證整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。2）板單元的吊裝運輸（1） 起重人員要嚴格遵守天車司機和起重工的安全操作規(guī)程。（2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。（4） 板單元在吊運過程中應盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。對于兩拼后的底板單元要焊四個臨時吊耳，臨時吊耳對角線交點應為單元合件的幾何中心。 (1)底板單元的幾何尺寸精度控制板單元是鋼箱梁的基本構件，它的外形尺寸、T形肋間距、T形肋位置等項點是保證箱梁整體組裝精度的基礎，為此在制作中采取以下主要措施：1)在零件加工方面，首先對面板下料后再次滾平，以消除焰切應力，有利于減小焊接變形，其次提高T形肋的制作質(zhì)量，嚴格控制T形肋的外形尺寸和長度。3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，并在縱橫向預留焊接工藝補償量；采用線能量較小的CO2氣體保護自動焊接工藝和優(yōu)化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱切割對接邊坡口。橫隔板是鋼箱梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接影響箱梁的斷面精度，同時鋼箱梁底板T形肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過程中控制槽口間尺寸精度是一個重點，也是一個難點，可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度：1)鋼板下料前采用滾板機機械滾平，以消除軋制和焰切應力，從而減小后續(xù)部件的焊接變形。3)用線能量較小的CO2氣體保護半自動焊焊接，以減小焊接變形?？朔撕附雍托拚湛s的不利影響。(3)箱梁整體組裝精度及焊接質(zhì)量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設、接口對接焊縫質(zhì)量的關鍵，為此在制作中采取以下主要措施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎進行整體組裝，采用縱橫基準線、測量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。3)采用橫向基準線、測量塔線控制單元塊的準確就位, 再以單元塊的縱橫基準線控制其它單元件的組裝。箱梁橫斷面預設適當?shù)暮附庸に囇a償量，以控制箱梁的整體焊接變形。7)鋼箱梁拼焊完成并檢測合格后，精確測量一個節(jié)段的鋼箱梁之間的實際距離、鋼箱梁橫坡、縱基線距離等，對其位置進行工藝調(diào)整并預留一定的工藝補償量，確認無誤。采用縱橫基準線、測量塔控制預拼長度和直線度；采用多段實橋立體預拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。(5)合攏段長度及箱口尺寸精度的控制合攏段長度及箱口尺寸精度是實現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時兩端留出一定配切量（300mm），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設到合攏口時，準確量測合攏口的距離，再對合攏段依據(jù)測量統(tǒng)計結果進行配切，確保合攏段的長度。2)半自動焊以線能量較小的CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。4)嚴格控制焊材質(zhì)量，嚴格倉儲管理，并按規(guī)定認真對焊材進行烘干、保溫。6)根據(jù)焊接工藝評定試驗實際情況制定預熱溫度和層間溫度。7)按規(guī)定作產(chǎn)品試板進行相應檢驗，檢查相應類型焊縫內(nèi)在機械性能穩(wěn)定性。9)嚴格執(zhí)行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規(guī)定認真執(zhí)行并做記錄。11)接受業(yè)主和監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導，共同協(xié)作為確保焊接質(zhì)量。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。2)加強環(huán)境條件控制，確保環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進行除銹、涂裝作業(yè)。4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達到設計要求。、鋼板趕平為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎）和減少軋制內(nèi)應力，以及為消除大型下料零件切割后的殘余應力，從而減少了制造過程中的變形，我們在鋼板拋丸除銹前及大型零件下料后使用WC4350X4000分組驅(qū)動輥式板材矯正機趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。 磁力吊、數(shù)控下料及噴粉劃線技術的應用1）對于形狀復雜的零件優(yōu)先采用數(shù)控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。精確預留后續(xù)焊接的收縮量，實現(xiàn)無余量切割。數(shù)控多頭直條機數(shù)控火焰切割機數(shù)控水下等離子切割機、等離子切割機切割利用上海伊薩公司制造的等離子切割機，進行較薄板及不規(guī)則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切割面的切割質(zhì)量。單元無馬板定位組裝、反變形焊接、無余量切割技術頂板、底板、斜底板單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對母材的損傷。根據(jù)單元對接、箱體焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現(xiàn)場總體組裝工作量。在鋼梁制造中優(yōu)先采用自動和半自動CO2焊，板單元的縱、橫向?qū)雍缚p采用埋弧自動焊。同時由于機械化、自動化程度高，能顯著提高工效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。、鋼箱梁組焊胎架橫向預設拱度由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，和鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現(xiàn)對頂板的約束。、采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術對每一次預拼裝的梁段組裝采取階梯推進方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰梁段上形成階梯，這樣有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下層同時作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。根據(jù)我們對設計圖紙的理解，劃分了梁段： 總拼裝胎架總拼裝胎架設計應滿足下列要求：1）胎架縱向各點標高按設計給定的線形設計；2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。4）每輪次梁段下胎后，應重新對胎架進行檢測，做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一輪次的組拼。組裝時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰T形肋的中心距。對于單塊板單元上的T形肋間距在板單元生產(chǎn)時，已經(jīng)用胎型及樣板進行了嚴格控制，但在總拼時需要將板單元對接，預留焊接收縮量的準確與否直接影響相鄰板單元T形肋間距。通過準確預留焊接收縮量，有效控制板單元焊后T形肋間距。首先定位橋梁中心線處底板單元。定位前，從每塊板單元的T形肋組裝基線（基準頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元縱向定位時經(jīng)緯儀的測量檢查線，并用劃針劃線做好標記。同時，以底板單元基準端基線為準劃出橫隔板縱向組裝定位的基準線，劃線時用劃針從基準端拉長尺一次劃出所有橫隔板組裝基準線橫隔板組裝：橫隔板單元定位時以底板的橫、縱基線為基準，并適當考慮橫隔板立角接焊接收縮量影響。組裝時嚴格對定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，橫隔板的整體施焊嚴格按照焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。鋼箱梁端口設置臨時加強，保證端口尺寸，保證梁段架設時的匹配性。SW、WN鋼梁組裝工藝同上，其流程為：關鍵工藝：整體拼裝為露天作業(yè)，環(huán)境溫度對拼裝尺寸影響較大。同時，必須注意：鋼箱梁的設計溫度為25℃，對于靠標志塔上標志線來定位的橫向尺寸，均要根據(jù)實際溫度與設計溫度之差增加補償量，補償?shù)臄?shù)值根據(jù)鋼材的線膨脹系數(shù)計算。對于仰角焊縫和U形肋焊縫交界處，采用小型專用角磨機進行打磨。1） 預拼裝過程多梁段（至少5個）匹配組焊完畢后，按制造長度（預留焊接間隙和焊接收縮量）配切梁段余量端。出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號噴涂標記。各梁段經(jīng)檢驗合格并由監(jiān)理工程師簽認后，才能進行預拼裝。（3）預拼裝時要考慮焊接環(huán)形焊縫收縮量和索力引起的梁段壓縮量對梁長的影響。（5）為消除鋼箱梁安裝的累積誤差，保證全橋順利合攏，合攏段長度應預留足夠的配切余量。2） 預拼裝檢查每輪梁段整體組焊完成后直接在胎架上進行預拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形；梁段縱向累加長度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。（1）橋梁總體線形尺寸檢查a. 線形檢查：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為準，檢測各梁段兩端橫隔板處的實際標高值。