【正文】 小木方塊形成的孔洞采用同強度的水泥漿補平。a 澆筑前機具準備就位，并檢查機具狀態(tài)良好，可以滿足澆筑要求，施工電源已有二及配電箱接至基礎旁，以滿足施工用電需要。c 拌合系統(tǒng)至施工現(xiàn)場必須保證道路暢通。e 在底板砼澆灌面上搭設操作平臺（邊澆筑邊拆除），用梭槽下料，保證4臺罐車正常運料。g 澆筑時沿1軸方向依次向3軸方向推進，我單位委托的山東電建二公司拌合站提供砼拌和能力為每小時60立方米，完全可以在砼的初凝時間以前澆筑下一個斷面，故不會因供料的因素造成澆筑冷縫。i 墻體澆筑從一點開始向兩個相反方向前進，然后在另一點匯合。每層下料厚度為600mm，砼下料前，其施工縫處的積水及雜物必須清理干凈，同時在下料點先下50mm100mm厚的同強度砂漿墊底，振搗均勻，方能下料澆灌。砼振搗時，必須從低處往高處振搗，施工縫處的砼必須用趕漿法施工，使水泥漿在施工縫上滿鋪后，方能覆蓋上一層砼。不產(chǎn)生蜂窩、麻面。20mm，施工縫留設50mm200mm木條做凸形并配合膨潤土止水帶使用，防止漏水。b 頂板均用膠木模板拼裝，底模背面用φ48鋼管間距按450布置。c 梁側(cè)模組裝用膠木模板按梁截面高度組裝。由于梁高1500mm時，中部用兩道φ14對拉，水平間距為600mm。d 根據(jù)梁側(cè)模高度定位板底,加固背楞高程，板模為膠木模板，模板四邊及與混凝土接觸面采用磨光機打磨并涂刷脫模劑，方能運至腳手架上進行組裝。模板表面如有凹凸過大及孔洞時，必須用更換模板。 e 梁的起拱高度：當跨度大于4米時為3‰，小于4米不起拱。見下圖： 鋼筋綁扎a 梁同平臺梁的交叉處必須控制好梁高，骨架高度不能超出板底標高。b 板筋綁扎：板筋設計為雙層網(wǎng)片筋，綁扎前根據(jù)設計間距在模板上劃好分檔標志，依次擺放縱橫鋼筋，并逐點綁扎。鋼筋接頭采取綁扎接頭，搭接長度按設計及規(guī)范要求，同一截面鋼筋接頭不超過25%，板支承端伸入支座內(nèi)的長度按40d設置。同時按需要設置馬凳支承兩塊4205松方作便道。b 砼澆筑用汽車泵送料，澆筑從一點開始，然后按平行方向推進，砼在澆筑過程中，應注意梁板交叉處的振搗，因梁筋過密，砼必須分層下料，分層振搗。振搗后用2米長直方趕平，表面用木抹子搓平。 預埋件的制作和安裝。安裝應在鋼筋綁扎前，將埋件定位到相應的標高及位置上，并用M650的螺栓緊固在模板上，不允許移動和變形。首先點焊到鐵板上，用角尺檢查錨筋垂直度，然后按梅花點分層施焊。 埋件安裝：底模上的埋件安裝前，先在模板上根據(jù)位置用M6螺栓將埋件四角固定，并緊貼模板。板面埋件應用鋼筋同其余鋼筋焊接，以保證其平整度和在砼澆灌后不上冒。，每層的回填厚度為300mm。，壓實系數(shù)經(jīng)現(xiàn)場見證檢測且符合設計要求后方能進入下一層回填直至到設計高程。本工程177。，應先檢查砼施工是否符合質(zhì)量要求，然后清掃砼表面，將浮土及垃圾清除干凈。，基礎皮數(shù)桿上應標明磚皮數(shù)，退臺情況及防潮層位置等。、管道、溝槽和予埋件等，應于砌筑時正確留出或予埋，寬度超過50cm的洞口，其上方應砌筑平拱或設置過梁。安裝管溝和洞口過梁時其型號、標高必須正確，過梁兩端搭墻長度應一致；底灰應飽滿，如座灰超過20 mm，用細石砼鋪墊。，應與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎勾結(jié)合處，應沿受力鋼筋方向錯開設置。：基層處理澆水找平原材料檢驗復試合格放線抄平放出軸線和外邊線立皮數(shù)桿磚墻撂底保證組砌方法正確墻體砌筑保證砂漿飽滿度墻體砌體拉結(jié)筋數(shù)量、長度、規(guī)格符合要求電管、電盒、預埋件安裝型號、位置符合設計按要求自檢、互檢、專檢保證符合驗收標準墻體保護制定措施不允許亂剔鑿：①主要施工程序：放線立皮數(shù)桿→綁扎構(gòu)造柱鋼筋→砌空心磚墻→清理。③水泥磚墻在砌筑前應提前1～2d澆水濕潤，含水率宜為10%～15%。④水泥磚墻砌筑時，必須把預埋在柱中的拉結(jié)鋼筋砌入墻內(nèi)。⑤砌體灰縫應橫平豎直，砂漿飽滿，灰縫厚度符合規(guī)范的要求，水平灰縫的飽滿度不得低于80%，豎向灰縫不得出現(xiàn)透明縫以及瞎縫。 ⑦砌體的轉(zhuǎn)角處和縱橫墻體的交接處，應同時搭接進行砌筑，對不能同時砌筑又必須留置的臨時間斷處應砌成斜槎，并按構(gòu)造要求配筋。 ⑨為確保墻體質(zhì)量，將采取以下幾點措施：與構(gòu)造柱連接處砌成馬牙槎，應先退后進。墻體內(nèi)后敷電線管時，墻上開槽必須用開槽機作業(yè)，嚴禁用鏨子打槽，先用1∶2水泥砂漿填抹密實，再進行大面積抹灰，以確保槽口不空、不裂。 ②墻體整修完畢，完成門窗框、水暖、電氣、管線、消防栓箱、配電箱柜、有關埋件、水磚等安裝埋設工作。檢查門窗框位置是否正確，安裝連接是否牢固，門窗框與墻體之間的縫隙應用1：3水泥砂漿或1:1:6水泥混合砂漿嵌塞嚴實。操作平臺及架子應離開墻面及門窗口200250mm，以利操作。 b操作工藝① 工藝流程：基層處理→灑水潤濕→貼灰餅、沖標筋→抹水泥踢腳板→抹門窗口水泥砂漿護角→抹底子灰→修抹墻面上的箱、槽孔洞→抹罩面灰。將露出墻面的舌頭灰刮凈，墻面的凸出部位剔鑿平整。如果基層砼表面很光滑，可采取墻面毛化處理，即將1∶1水泥細砂漿內(nèi)摻用水量20％的107膠，噴或用掃帚將砂漿甩到基層面，要求甩點均勻，終凝后澆水養(yǎng)護，直至水泥砂漿疙瘩全部沾滿基層上并用手掰不掉。③灑水濕潤：將墻面浮土清掃干凈，分數(shù)遍澆水濕潤。墻面宜在抹灰前一天進行，抹灰時再噴水濕潤，噴水后刷一遍摻用水量20%的701膠素水泥漿，再開始抹灰。用1∶3水泥，做成100mm見方的灰餅。上下灰餅用托線板找垂直，水平方向用靠尺板或拉通線找平，先上后下。 ⑤抹門、窗口水泥砂漿護角：室內(nèi)門、窗口的陽角和門窗套、柱面陽角，均應抹水泥砂漿護角，其高度不得小于2m，護角每側(cè)包邊的寬度不小于50mm，陽角、門窗套上下和過梁底面要方正。⑥抹底子灰：一般應在抹灰前一天用水將墻面澆透，然后在墻面濕潤的情況下，先摻用水量10%的107膠素水泥漿，隨刷隨打底；基層抹灰應按墻面設計材料（砼墻面為13厚1:3水泥砂漿，空心磚墻面為一層6厚2:1:8一層5厚1:1:6水泥混合砂漿）分層分遍進行，抹灰面與沖筋面持平，用大杠刮平找直，木抹子搓毛搓平。⑦水泥砂漿罩面：底灰抹好第二天開始抹5厚1:，分兩遍成活；罩面前先灑水濕潤，再抹灰。a施工工藝：水泥砂漿粗粉找平→上下水、采暖等主干管、支管安裝→板面預留孔洞澆筑砼→墻面彈線→找標準→校正門窗框→鑲貼瓷磚→勾縫處理。無凹凸扭曲和裂紋，邊緣和棱角整齊無破損。同一墻面上的橫豎排列，不得有一行以上的非整磚。 ③鑲貼瓷磚和鋪貼地磚，應對顏色進行挑選。 ④基層表面如有燈具、管線、開關盒、衛(wèi)生設備等突出物，周圍的板（磚）應整磚套割，不能用非整磚拼湊鑲貼。根據(jù)排泥水處理車間的特點，結(jié)合設計裝飾要求，并且報經(jīng)監(jiān)理、業(yè)主批復后方可實施。 ：將砼基層上的雜物清理干凈，用鏨子剔掉砂漿落地灰。 （抹）平層砂漿：灑水濕潤，將已彈好的面層水平線下量至找平層上皮的標高，灰餅上的平度即為找平層的標高，然后從房間一側(cè)沖筋，抹灰餅及沖筋應使用干硬性砂漿，厚度不宜小于2cm，先涂刷一遍水泥漿粘結(jié)層，然后據(jù)沖筋的標高，將水泥砂漿鋪裝在沖筋之間，用木抹攤平，拍實，小木杠刮平，使鋪設的砂漿與沖筋找平，并用大木杠橫豎檢查其平整度，24小時后澆水養(yǎng)護。 ：為了找好位置和標高，應從門口開始，縱向先鋪23行磚，以此為標筋掛縱橫水平標高線，鋪時應從里向外退著操作，人不得踩在剛鋪好的磚面上，每塊磚應跟線，操作程序是： ①鋪磚前將磚放在水中濕潤，晾干后表面無明水時方可使用。 ③用有1:，隨拌隨用，初凝前用完，防止影響粘結(jié)質(zhì)量。 ⑤撥縫、修整：鋪完23行，應隨時檢查縫格的平直度，如超出規(guī)定應立即修整，將縫撥直，并用橡皮錘拍實，此項工作應在結(jié)合層凝結(jié)前完成。⑦養(yǎng)護：鋪完磚24小時后灑水養(yǎng)護，時間不應少于7天。填補縫隙，基層不平整時須用水性膩子嵌平并打磨砂紙。噴涂順序一般是從上到下、從左到右、先遠后近、先橫后豎、先邊線、楞角、小面，后大面，陰角處、接頭處不得殘留涂料及流淌。 a表面預處理：鋼結(jié)構(gòu)基層表面必須潔凈，將基層表面的浮灰、水泥渣及疏松部位等污物清理干凈。 c涂面漆：底漆表干后，即可涂面漆，面漆施工采用刷涂、滾涂，涂刷要均勻，層間應縱橫交錯，每層應往復進行，不得漏刷。 e補傷：首先鏟除已損傷的防腐層，如未露鐵，只需補涂面漆，要與鋼結(jié)構(gòu)防腐層搭接不小于100mm，如已露鐵，還應進行表面預處理。防火涂料涂裝基層不應有油污、灰塵和泥砂等污垢。 g防火涂料應分次涂裝，第一次涂裝干膜厚度不得超過200um，以后每道涂裝干膜厚度不得超過300um，每道間隔24h。室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)涂裝一道面漆，室外鋼結(jié)構(gòu)涂裝二道面漆。 l涂層厚度要均勻，涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合要求，涂層干漆膜總厚度達到145um，涂刷后應用磁性測厚儀測定。a施工工藝制作施工工藝：下料→鉆孔→組裝→包裝。b制作的施工要點①按設計要求選構(gòu)門窗料和各種配件，制作前進行翻樣，同時復核各房間主體結(jié)構(gòu)施工時預留的門、窗洞口尺寸，確認無誤后開始下料。③切角、鉆孔的位置、角度、孔徑大小均應一致，防止組裝時產(chǎn)生不方不正的現(xiàn)象。⑤組裝好的框和扇，按質(zhì)量標準檢查驗收，合格后用塑料膠紙把所有的型材表面包起來，防止運輸，安裝中受到污染和損傷。②在頂層找出窗口位置，以窗邊線為基準，用經(jīng)緯儀將窗邊線下引并在各層窗口處劃線做好標記。④固定鋁合金門、窗框的鐵角至門窗角的距離不應大于180mm，鐵角間距應小于600mm。⑥門窗框與墻體縫隙處理采用礦棉或玻璃棉氈條分層嵌填，外表面留58mm深槽口填嵌縫油膏。玻璃膠應打的平整，寬窄一致，不得污染鋁合金、塑鋼及玻璃。具體作法是按50cm線確定外標高，由地漏開始作扇形沖筋，然后依照沖筋為標準抹基層砂漿。砼面應低于23cm，然后用1：。d產(chǎn)品保護：防水層作好后，嚴禁在樓面上開洞或安裝螺栓。a施工工藝：Ⅰ基層處理Ⅱ分層拉線找泛水Ⅲ分層鋪設保溫材料Ⅳ壓實找平b屋面保溫層施工要點：① 基層清理，在現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)層表面，將所有雜物、灰塵清理干凈。③ 管根固定，穿過結(jié)構(gòu)層的管根在保溫層施工前，應用細石砼塞堵密實。⑤ 保溫層鋪設，保溫層的材料和鋪設厚度應符合設計要求，厚度偏差不得超過5%，其材料性能應符合標準要求。a施工工藝：基層處理→沖筋拉線找規(guī)矩→鋪砂漿找泛水→養(yǎng)護。② 管根封堵，做找平層前，應先將出屋面的管根、變形縫、屋面暖溝墻根部處理好。④ 貼灰餅、沖筋，根據(jù)屋面坡度要求，拉線找坡，一般按1～2m貼灰餅，鋪抹找平砂漿時，先按流水方向以間距1～2m沖筋，并設置找平層分格縫（分格縫寬度一般為20mm），并且縫與保溫層連通，最大間距為6m。⑥ 水泥砂漿找平層抹平、壓實以后24h可澆水養(yǎng)護，一般養(yǎng)護期為7d，經(jīng)干燥后鋪設防水層。b施工技術要點：①防水卷材鋪貼前應將屋面基層徹底清理干凈，并按要求涂刷基層處理劑（相當于瀝青油氈冷底子油）。涂刷一小時后即可鋪貼卷材。涂刷底膠，在大面積涂刷施工前，先在陰角、管根等復雜部位均勻涂刷一遍；然后用長把滾刷大面積順序涂刷，涂刷底膠厚度均勻一致，不得有露底現(xiàn)象。③特殊部位增補處理，底膠按配合比攪拌均勻后，即可在地面、墻面的管根、伸縮縫、陰陽角等部位，均勻涂刷一層底膠涂膜，作為特殊防水薄弱部位的附加層，涂膜固化后即可進行下道工序。④鋪貼防水卷材，鋪貼前在基層面上排尺彈線，作為掌握鋪貼的標準線，使其鋪設平直。⑤基層表面涂膠，底膠干燥后，在清理干凈的基層面上，用長把滾刷蘸涂膠均勻涂刷，涂刷面積不宜過大，然后晾膠。卷材不得在陰陽角處接頭，接頭處應間隔錯開。排出空氣后，為使卷材粘結(jié)牢固，應用外包橡皮的鐵輥滾壓一遍。⑨在卷材防水層施工完畢后，經(jīng)檢查驗收合格后，方可進行保護層的施工。⑩防水層施工時應注意成品保護，不得穿釘鞋放雜物等。外腳手架采用搭設雙排Ф48鋼管扣件式腳手架，并隨樓層的升高向上升搭?，F(xiàn)場施工時應結(jié)合施工圖紙進行專項設計，并編制專項施工方案。：a腳手架材料要求：鋼管腳手應用外徑48mm、有嚴重銹蝕、彎曲、壓扁、損傷和裂紋的均不得使用。b腳手架基座必須做牢靠，基坑回填前應清除積水和雜物，回填土內(nèi)不得含有垃圾，回填土的含水率不能過高，回填土應分層夯實整平，上鋪100厚碎石，鋪設4205木方墊板，上面放置沖天桿。里排沖天桿離墻面25cm，橫楞里端墻面不得小于10cm，另一端伸出牽桿外邊1015cm，牽桿間距（沖天桿橫距），,。e腳手架的外側(cè)，從第三步起，均須在沖天里側(cè)設1m高的防護欄桿，并設有安全防護笆，腳手架外側(cè)應封密目網(wǎng)。拉結(jié)點連接短鋼管和預埋螺母的螺絲要旋足，以防拉出，施工中未經(jīng)專職安全員同意，不得擅自拆除拉結(jié)點。斜桿地面夾角45度，剪刀撐的搭設是將一根斜桿連在沖天上，另一根斜桿連在橫楞上，避免兩桿相交把鋼管別彎。腳手架四角應有接地保護及避雷裝置，照明及動力電線不能直接掛在腳手架上，應有良好的絕緣。吊運腳手笆及腳手架鋼管等須專用的保險吊錚，鋼管嚴禁單點吊，平整堆放在結(jié)構(gòu)樓面上，以防滑落。a按專業(yè)組織配合施工隊伍，認真閱讀施工圖，積極參加設計交底和圖紙會審，了解和掌握設計意圖及具體要求，對于各類管道的安裝標高、敷設位置、軸線、幾何尺寸等要認真復核，積極主動的提出建設性意見。c完全接受建設單位及監(jiān)理單位對施工過程的各種檢查，對查出的問題及時制定整改措施，并認真進行整改，直到滿意為止。e埋設的各種暗管、金屬支架、鋼板及接地的預埋件要按規(guī)范要求，將管道和支架及鋼板預埋件進行除銹，清除管內(nèi)雜物按照圖紙要求一次配合到位，隨時對管口采取保護措施。g穿頂板和墻板的各種管道的預留孔洞，應根據(jù)施工圖和施工規(guī)范的要求確定具體位置，在澆注砼時，施工現(xiàn)場要有專人進行積極配合，防止孔洞及套管被堵及移位。