【正文】 會(huì)出現(xiàn)脹模，制件就會(huì)出現(xiàn)飛邊或其它毛病。開模過程也分三個(gè)階段。第二階段快速開模，以縮短開模時(shí)間。 注塑工藝條件的控制 目前 ,各注塑機(jī)廠家開發(fā)出了各式各樣的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射壓力控制、注入模腔內(nèi)塑料充填量的控制、螺桿的背壓和轉(zhuǎn)速等塑煉狀態(tài) 的控制。 注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為 3~4 個(gè)階段 ,在每個(gè)階段中分別使用各自適當(dāng)?shù)淖⑸渌俣取２捎眠@樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應(yīng)力等。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。 高速注射時(shí)，料流速度快，當(dāng)高速充模順利時(shí)，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢(shì)。但容易產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā) 黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現(xiàn)充模不均的現(xiàn)象。 下列情況可以考慮采用高速高壓注射：（ 1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個(gè)角落的；（ 2）壁厚太薄的制件，熔料到達(dá)薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進(jìn)入型腔的；（ 3）用玻璃纖維增強(qiáng)的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動(dòng)性差，為了得到表面光滑而均勻的制件，必須采用高速高壓注射的。 注射壓力的程序控制 通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫 度。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)最高壓力及速度的 50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低 ~。 三級(jí)壓力注射既能使制件順利充模，又不會(huì)出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。 注入模腔內(nèi)塑料填充量的程序控制 采用預(yù)先調(diào)節(jié)好一定的計(jì)量，使得在注射行程的終點(diǎn)附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量），根據(jù)模內(nèi)的填充情況進(jìn)一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補(bǔ)充少許熔體。 螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的程序控制 高背壓可以使熔料獲得強(qiáng)剪切，低轉(zhuǎn)速也會(huì)使塑料在機(jī)筒內(nèi)得到較長的塑化時(shí)間。例如：在螺桿計(jì)量全行程先高轉(zhuǎn)速、低背 壓，再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速，最后在低背壓、低轉(zhuǎn)速下進(jìn)行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)慣量，從而提高了螺桿計(jì)量的精確程度。所以，背壓壓力一定要調(diào)得恰當(dāng)。日本制鋼所 NPACS（微型電子計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)）可以做到四個(gè)反饋控制（保壓調(diào)整、模壓調(diào)整、自動(dòng)計(jì)量調(diào)整、樹脂溫度調(diào)整）和四個(gè)過程控制（注射速度程序控制、保壓檢驗(yàn)、螺桿轉(zhuǎn)速程序控制、背壓程序控制）。如：物料加工性能的檢驗(yàn)（測(cè)定塑料的流動(dòng)性、水分含量等）；原料加工前的染色和選粒；粒料的預(yù)熱和干燥；嵌件的清洗和預(yù)熱；試模和料筒清洗等。如果所 用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應(yīng)進(jìn)行配料和干混；如果制品有著色要求，則可加入適量的著色劑或色母料；供應(yīng)的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。在高溫下對(duì)水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在 %以下，甚至 %~%，因此常用真空干燥箱干燥。干燥料斗 的裝料量一般取注塑機(jī)每小時(shí)用料量的 。注射成型時(shí)，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時(shí)，由于金屬和塑料收縮率的顯著不同，常常使嵌件周圍產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力（尤其是象聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多 顯著）。這可以通過選用熱膨脹系數(shù)大的金屬（鋁、鋼等）作嵌件，以及將嵌件（尤其是大的金屬嵌件）預(yù) 熱。 機(jī)筒的清洗 新購進(jìn)的注塑機(jī)初用之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時(shí)，都需要對(duì)注塑機(jī)機(jī)筒進(jìn)行清洗或拆洗。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。 脫模劑的選用 脫模劑是能使塑料制品易于脫模的物質(zhì)。 使用脫模劑應(yīng)控制適量，盡量少用或不用。 注塑機(jī)操作過程注意事項(xiàng) 養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣對(duì)提高機(jī)器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。應(yīng)由維修人員將電器零件吹干后再開機(jī)。 15%。驗(yàn)證電動(dòng)機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動(dòng) 方向是否一致。（ 5）檢查各活動(dòng)部位是否有潤滑油（脂），并加足潤滑油。當(dāng)各段溫度達(dá)到要求時(shí)，再保溫一段時(shí)間，以使機(jī)器溫度趨于穩(wěn)定。 （ 7）在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。（ 8）要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。（ 2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。（ 3）注意調(diào)整各行程限位開關(guān)，避免機(jī)器在動(dòng)作時(shí)產(chǎn)生撞擊。（ 2）應(yīng)將模具打開，使肘桿機(jī)構(gòu)長時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。裝拆模具等笨重部件時(shí)應(yīng)十分小心，以確保生產(chǎn)安全。 對(duì)塑料制品的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面，第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等。 生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度等方面。 生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。在調(diào)整工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時(shí)間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個(gè)可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個(gè)主要方案，才能真正解決問題。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時(shí)要提高料溫，有 時(shí)要降低料溫；有時(shí)要增加料量，有時(shí)要減少料量。 注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法（通用） 1. 龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。 （－）殘余應(yīng)力引起的龜裂 殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。 （ 2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。 （ 5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛 等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。 （二）外部應(yīng)力引起的龜裂 這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。 （三）外部環(huán)境引起的龜裂 化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。 ii. 型腔內(nèi) 加壓不足。 iv. 排氣效果不好。 2）提高注射速度。 4）提高樹脂溫度。 6）擴(kuò)大澆口尺寸。 7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。對(duì)于較小工件更為重要。 10）選用低粘度等級(jí)的材料。 三、皺招及麻面 產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂（如聚甲醛、 PMMA樹脂、聚碳酸酯及 PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。 五、溢邊 對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。具體地可采用以下幾種方法： 1）降低注射壓力。 4）選用高粘度等級(jí)的材料。 6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。 8）提高鎖模力。 10）增加模具支撐柱，以增加剛性。 六、熔接痕 熔接 痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生 的。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響 （特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。 3）盡量減少脫模劑的使用。 5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以 改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩? 七、燒傷 根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第 一種情況區(qū)別。 3）在成型條件方面，背壓在 300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過熱，造成燒傷。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過高會(huì)引起過熱氣體燒傷。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低 10～ 15C 的 條件下烘干。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時(shí)先行 開機(jī)烘料。不同種類的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯 。 九、噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。 ＋、翹曲、變形 注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)： 1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時(shí)間等。 4）對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。這種情況被稱為真空氣泡。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的 50％～ 60％。 C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長。 2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。 3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂 及模具的溫度、提高注射速度予以解決。脫模效果不佳是其主要原因。 模具表面超硬化處理技術(shù) 一、擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)介紹 技術(shù)簡(jiǎn)介 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)是將工件置于特種介質(zhì)中，經(jīng)擴(kuò)散作用于工件表面形成一層數(shù)微米至數(shù)十微米的金屬碳化物 層。 與相關(guān)技術(shù)的比較 通過在工件表面形成超硬化合物膜層的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合（抗粘結(jié)）、耐蝕等性能，從而大幅度提高其使用壽命的有效而經(jīng)濟(jì)的方法。CVD法具有膜基結(jié)合力好，工藝?yán)@鍍性好等突出優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)于大量的鋼鐵材料而言，其后續(xù)基體硬化處理比較麻煩，稍有不慎，膜層就易破壞。 PCVD法沉積溫度低，膜基結(jié)合力及工藝?yán)@鍍性均較 PVD法有較大改進(jìn)，但與擴(kuò)散法相比，膜基結(jié)合力仍有較大差距，此外由于 PCVD法仍為等離子體成膜，雖然繞鍍性較 PVD法有所改善，但無法消除。 技術(shù)優(yōu)勢(shì) 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)在日本、歐洲各國、澳大利亞、韓國等國應(yīng)用廣泛。 該技術(shù)國內(nèi)七十年代就有人研究過 ，但由于各方面條件的限制，工藝及設(shè)備往往難以經(jīng)過批量和長期生產(chǎn)的考驗(yàn)，使該技術(shù)中的一些實(shí)際存在的問題不易暴露或難以解決，往往半途而廢。 適用范圍 擴(kuò)散法金屬碳化物覆層技術(shù)可以廣泛應(yīng)用于各類因磨損、咬合而引起 失效的工模具或機(jī)械零件。 適用材料： 模具鋼，含碳量大于 %的結(jié)構(gòu)鋼，鑄鐵，硬質(zhì)合金。由于不銹鋼的強(qiáng)度較高，且其結(jié)構(gòu)為面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型時(shí)：一方面模具要承受較大的摩擦力，使模具容易磨損；另一方面，不銹 鋼板料易與模具表面形成粘結(jié)（咬合），使焊管及模具表面形成拉傷。我們對(duì)進(jìn)口焊管模具的分析表明，該類模具的表面處理都是采用超硬金屬碳化物或氮化物覆層處理。目前國內(nèi)普遍采用如下工藝流程制作模具：下料 → 粗加工 → 熱處理（高溫淬火加高溫回火） → 精加工 → 氮化 → 成品（注：為節(jié)省成本，一般生產(chǎn)廠家現(xiàn)在都省去了鍛造與球化退火兩道耗時(shí)，費(fèi)財(cái)工序）。這樣經(jīng)過熱處理（高淬高回）的模具內(nèi)部組織極不均勻，宏觀表現(xiàn)為硬度極不均勻（ HRC四十幾至六十左右），再經(jīng)氮化處理，模具表面不均勻性無法消除，基體硬度甚至進(jìn)一步降低，實(shí)際使用時(shí)，表現(xiàn)為模具及焊管表面均易拉傷，模具壽命低。經(jīng)該技術(shù)處理的模具在其表面形成硬度高達(dá) HV3000左右的金屬碳化物層，該碳化物層致密，與基體結(jié)合緊密，不影響 工件的表面光潔度，具有極高的耐磨，抗咬合性能，可從根本上解決焊管的拉毛問題，減少制管后續(xù)拋光工序的工作量并提高產(chǎn)品質(zhì)量，大幅度提高模具使用壽命，減少售后服務(wù)工作量。以下是該工藝處理模具與氮化處理模具的有關(guān)比較。 →磨內(nèi)孔 → 成品 由工藝流程可看出，采用本工藝可縮短模具的加工周期。 由湖南特普電子有限公司開發(fā)的模具表面超硬化處理技術(shù)，在實(shí)際生產(chǎn)當(dāng)中得到較廣泛的應(yīng)用，并受到客戶的好評(píng)，由此工藝處理的模具壽命較傳統(tǒng)工藝如氮 化有較大幅度的提高，在某些模具性能方面超過國外水平，而價(jià)格僅是國外同等的 1/4~1/10。 關(guān)于冷水及選用的幾個(gè)問題 經(jīng)常會(huì)有人提出這樣的問題： ？ ？ ？如何進(jìn)行選配？ ？ ？ ？冰 水管道要保溫嗎？ 一．如何進(jìn)配冷水機(jī) 事實(shí)上，一副模具就是一個(gè)換熱器，熱量由融熔的塑料傳入模具，再由模具傳入不斷循環(huán)的冷卻