_機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)-左支座機(jī)械加工工藝規(guī)程及粗銑精銑大端面專用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)全套圖紙-在線瀏覽
2024-12-17 00:08本頁面
【正文】 計(jì) 基準(zhǔn)的選擇 ...................................................... 6 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則 .................................. 6 選擇本題零件的基準(zhǔn) ............................................ 7 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定 .................................. 7 工序順序的安排的原則 .......................................... 7 工藝路線 ...................................................... 7 機(jī)械加工余量 .................................... 錯(cuò)誤 !未定義書簽。 機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定 ...... 錯(cuò)誤 !未定義書簽。80H9( ? )mm 孔大端端面 .......................... 11 工序二 粗鏜 216。80H9 大端端面 .................................... 15 工序四 精鏜 216。 第 3 章 專用夾具設(shè)計(jì) ..................................... 17 定位基準(zhǔn)的選擇 ................................................. 17 夾具定位誤差的分析 ............................................. 17 切削力及夾緊力計(jì)算 ............................................. 17 切削用量 ...................................................... 17 、確定進(jìn)給量 .................................................. 18 、選擇刀具磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 ..................... 錯(cuò)誤 !未定義書簽。 、校驗(yàn)機(jī)床效率 ................................. 錯(cuò)誤 !未定義書簽。 在實(shí)際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨(dú)在一種機(jī)床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。對于某個(gè)具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進(jìn)行加工。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。21mm 的孔穿過 M20mm 的螺栓一端與 216。80H9( ? )mm 的心軸定位并夾緊 。80H9( ? )內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括 :216。13mm 的底座通孔和四個(gè) 216。10 的錐銷孔 ,螺紋 M8H7 的底孔以及尺寸為課程設(shè)計(jì) 2 5(02? )mm的縱槽，主要加工表面為 216。80H9( ? )mm的大端端面對 216。25H7( ? )mm 的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括 216。38的沉頭螺栓孔以及 216。25H7( ? )mm。 零件毛坯的確定 毛坯材料的制造形式及熱 處理 一、左支座零件材料為 :HT200 在機(jī)床工作過程中起支撐作用 ,所受的動載荷和交變載荷較小 .由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn) ,而且零件的輪廓尺寸不大 ,故可以采取金屬模機(jī)械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率 ,保證加工質(zhì)量 . 灰鑄體一般的工作條件： 。 二、毛坯的熱處理 灰鑄鐵（ HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大；因此，使石墨片得到細(xì)化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能 。 毛坯結(jié)構(gòu)的確定 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。由參考文獻(xiàn)可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。又由于支座零件 216。 由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級 CT 為 8～ 10 級，加工余量等級 MA為 G級，故選取尺寸公差等級 CT 為 10級，加工余量等級 MA 為 G級。澆冒口位置分別位于 216。 由參考文獻(xiàn)用查表法確定參考面的總余量如表 11 所示。80 孔 80 H 孔降 1 級大側(cè)加工 由參考文獻(xiàn)可知鑄件主要尺寸的公差，如表 12 所示 。80 孔 80 75 課程設(shè)計(jì) 4 第 2 章 車床左支座的加工工藝設(shè)計(jì) 工藝過程設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮的主要問題 加工方法選擇的原則 （ 1） 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟(jì)、精度要求相適應(yīng)。 （ 3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。 （ 5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗(yàn)工序。確定工序數(shù)的基本原則： 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。簡單的機(jī)床工藝裝備。對工人的技術(shù)要求水平不高。 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。但由于不采用專用設(shè)備 ，工序集中程序受到限制。 課程設(shè)計(jì) 6 基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則 一、粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時(shí)要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。如果零件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 。 二、精基準(zhǔn)的選擇 應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。 三、輔助基準(zhǔn)的選擇 選擇輔助基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加課程設(shè)計(jì) 7 工。若零件有若干個(gè)不加工表面時(shí)，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。80H9( ? )mm的小端端面可以消除 Z周的移動。 216。此外， A 面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定 工序順序的安排的原則 、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn) “先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面 “先主后次，先粗后精”的順序 工 工藝路線 工序一：粗銑 216。 工序二：粗鏜 216。80H9( ? )mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用 X620 臥式升降銑床和專用夾具。80H9( ? )mm 孔的大端面，以 216。 工序四：精鏜 216。80H9( ? )mm大端處的倒角 2179。以 216。選用 T611 臥式鏜床和專用夾具。 13mm 的通孔，锪沉頭螺栓孔 4216。以216。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考《機(jī)械加工工藝簡明手冊》毛坯的制造方法及其工藝特點(diǎn)，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。 140mm 的平面。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值 Ra=，需要精加 工。 ( ? )mm 孔內(nèi)表面，其加工長度為 100mm，表面粗糙度值 Ra=.需要精鉸和珩磨。 三、 216。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。13mm 的通孔 雙邊加工余量 2Z＝ 13mm 锪沉頭孔 216。21mm、 216。38mm 和 216。加工余量分別為：
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