【正文】 能還是加工技術(shù)都必將會有較快發(fā)展，而且這種發(fā)展 必須跟上時代發(fā)展步伐。當然，這是需要開拓、創(chuàng)新和做出艱苦努力的。 （ 2)多樣材質(zhì)、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。 （ 4)模具設(shè)計、加工及各種管理將向數(shù)字化、信息化方向發(fā)展， CAD/CAM/CAE/CAPP及 PDM 等將向智能化、集成化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。 （ 6)更高性能及滿足特殊用途的各種模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之而來的也會產(chǎn)生一種特殊的和更為先進的加工方法。 （ 8)逆向工程、并行工程、復合加工乃至虛擬技術(shù)將得到發(fā)展。 （ 10)模具標準化程度將不斷提高。 第一章 任務(wù)來源及設(shè)計目的意義 . 設(shè)計題目：上鉸鏈蓋 材 料： ABS 生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn) 技術(shù)要求：所有尺寸公差按 SJ137278 的 5 級精度 制件外觀： 該制件為新飛冰箱冰箱門所用鉸鏈蓋，此件要求與上鉸鏈固定板配作 (詳見所附制件圖 ) 第二章 工藝分析 塑件的工藝性分析 塑件的原材料分析 塑件材料采用的是 ABS（ Aerglonitrile－ butadiene－ styrene）丙烯腈 丁二烯－苯乙烯共聚物（工程塑料），在工程技術(shù)中廣泛應(yīng)用的一種熱塑性塑料，ρ＝ ～ ，有較好的綜合性能，沖擊韌度，機械強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性較高，電性能良好，易于成形，機械加工，本身表面亦可鍍鉻。應(yīng)選擇不影響制件外觀的合適進料口 位置。 塑件的表面質(zhì)量 .尺寸精度及結(jié)構(gòu)分析 表面質(zhì)量分析 塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量要求無缺陷，毛刺，沒有特別的表面質(zhì)量要求，該制件為 Ra～ m，故比較容易實現(xiàn)。 結(jié)合上述分析可以看出，注塑成型時在工藝參數(shù)控制的好的情況下，該零件的成型要求可以得到保證。 由制件圖知該制件的質(zhì)量為 5g，但體積較難計算，通過 pro/E 分析模型單側(cè)體積： V= =根據(jù)以上計算，考慮到工廠的現(xiàn)有設(shè)備均為注射量較大的注射機，易保證，又通過考慮外形尺寸，以及注塑時所需的壓力（ ABS 的成形工藝注射壓力在 60～ 100Mpa 之間）等情況，初步選用上海第一塑料機械廠生產(chǎn)的SZ350/1600 型注塑機。 ABS（通用級）材料注射成型工藝參數(shù)： 注射機類型：螺桿式 預(yù)熱 /干燥 :80～ 85℃ 2～ 3h 噴嘴溫度： 170～ 180℃ 注射壓力（ ）： 600～ 1000 料筒溫度：后端 150～ 170℃ 中段 165～ 180℃ 前端 180～ 200℃ 成型時間：注射 20～ 90（ s） 高壓 0～ 5（ s） 冷卻 20～ 120（ s） 總周期 50～ 220(s) 螺桿轉(zhuǎn)速 30r/min 模溫： 50～ 80℃ 第三章 注 塑模的 結(jié)構(gòu)設(shè)計 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計包括：確定模具型腔數(shù)目、選擇分 型面、確定型腔的布置方式、確定澆注系統(tǒng)、確定脫模方式、確定調(diào)溫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、確定排氣形式、決定注塑模的主要尺寸、選用模架。 按注塑機的最大注塑量確定型腔數(shù)量 n 3． 2 分型面的選擇： 選擇分型面的原則： 選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則： 1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 3) 保證塑件的精度要求。 5) 便于模具加工制造。 7) 對排氣效果的影響。 圖 分型面示意 確定型腔的排列方式： 此塑件外形呈不規(guī)則的“ u”型，考慮到塑料的流動平衡，即采用“ s”型一模兩腔的結(jié)構(gòu)，型腔分布方式如圖： 圖 型腔布置示意 澆注系統(tǒng)的設(shè)計： 主流道及襯套設(shè)計： 根據(jù)設(shè)計手冊查得 SZ350/1600 型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸 : 噴嘴前端球面半徑： S =10mm 噴嘴前端孔徑 ： = 2mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的尺寸經(jīng)驗關(guān)系式： SR=S +(1～ 2)mm D1= +(～ 1)mm 選取主流道球面半徑： SR=11mm, 選取主流道的小端直徑 D1= （ 1）為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度約為2176。選取 3176。 （ 3）為了使熔料順利進入分流道，在保證制品成型 的條件下，主流道長度應(yīng) 盡 故主流道襯套內(nèi)壁尺寸選用計算的主流道尺寸，選用熱處理后硬度為 53～57HRC 的 T8A 鋼，與定模之間采用 H7/m6 過渡配合（長度與定模配合部分一致）。 SZ350/1600 的定位孔為 D=φ 150mm。 圖 定位圈示意 分流道設(shè)計： 圖 分流道截面形狀 冷料穴與拉料桿的設(shè)計： 冷料穴的設(shè)計： 根據(jù)需要以及制件要求，冷卻穴應(yīng)設(shè)置在熔體，流動方向的轉(zhuǎn)折位置，并迎著上游的流體方向。常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式。 拉料桿的設(shè)計： 由于模具采用的是側(cè) 澆口澆注，推桿推出的脫模機構(gòu)，需要拉料桿。選用 Z 形拉料桿。 圖 ． 3 澆口設(shè)計： 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用是： 1．使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔。 澆口的設(shè)計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注塑工藝條件 (壓力 )及塑料性能等因素有關(guān)系。 2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。 4) 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。 （ 2）根據(jù)公式 b＝ b：澆口寬度 A:制件表面積（利用 pro/e 求得） 1285mm2 n： n= 求得 b＝ （ 3）長度方向，為了去澆口方便，查經(jīng)驗數(shù)據(jù) l＝ 1mm 基本尺寸如圖所示： 圖 側(cè)澆口 確定調(diào)溫系統(tǒng)結(jié)構(gòu)： 注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型要求的范圍之內(nèi)。 此塑件尺寸比較小，材料是 ABS。 ： 當塑料填充型腔時，必須排出澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱產(chǎn)生的氣體，以保證塑件不會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺點；甚至氣體受壓力形成高溫使塑料焦化。 ： 該塑件形狀復雜，壁較薄，但對內(nèi)表面無質(zhì)量要求，所以可設(shè)一組頂桿，并在型芯上開設(shè)頂桿孔，使其頂桿穿過小孔，頂推制件。選用 A型頂桿，與頂桿孔選 H8/f8 的滑動配合，配合長度為 2～3倍的頂桿直徑。 由于此模具有一較小側(cè)凹，故需采用側(cè)向抽芯，根據(jù)實際情況，采用最常用形式，即導柱在定模一側(cè)，斜滑塊在動模一側(cè)。一般取側(cè)孔深度加上 2－ 3mm，故此制品脫模所需抽拔距為： S=2+2～ 3mm ＝ 5mm 3． 9． 2 斜導柱驅(qū)動的結(jié)構(gòu)組成及設(shè)計 斜導柱：斜銷軸線與開模方向的夾角，要兼顧抽拔距和斜銷所受的彎曲力。導滑槽須有足夠長度，一般為滑塊寬度的 2 倍，滑塊與導 滑槽間上下，左右應(yīng)各有一對平面呈間隙配合，配合精度可達 H8/f7 或H8/f8 其余各面應(yīng)留有 － 間隙，滑塊硬度應(yīng)到達 52－ 56HRC 滑塊定位裝置 ：開模過程中，斜銷驅(qū)動滑塊完成測抽芯或分型動作后脫離滑塊，滑塊必須停留在剛分離的位置上，才能保證閉模時順利復位。 楔緊塊 ：閉模后，斜銷不能時滑塊完全復位，且斜銷也不能承受塑料熔體施于滑塊的側(cè)向推力。