【正文】 由度。又因隨行工位少，準備心棒數(shù)量就少，因而該方案是可行的。 因 R 面與 Q 面有較高的平行度要求， 2Ф 80mm 孔有較高的同軸度要求。 根據(jù)先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將 N面、 R 面、 Q 面及 2Ф 80mm 孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一階段中又首先加工 N 面，后再鏜 2Ф 80mm 孔。 初步 擬訂加工工藝路線如下： 8 工序號 工 序 內(nèi) 容 鑄造 時效 涂底漆 1 粗車 N 面 2 鉆擴鉸 2Ф 10F9 孔至 2Ф 9F9 并 孔 口倒角 1 45176。 6 鉆Ф 20mm 孔 7 精銑 N 面 8 精鉸 2Ф 9F9 孔 9 精銑 R 面及 Q 面 10 精鏜 2Ф 80H7 孔 11 擴鉸 SФ 30H9 球形孔，鉆 4M6 螺紋底孔，孔口倒角 1 45176。鉆鉸 2Ф 8N8 孔，孔口倒角 1 45176。 如粗車 N 面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們的慣性力較大，平衡較困難，又由于 N 面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削，容易引起工藝系統(tǒng)的振動，故改用銑削加工。 精銑 N面后， N 面與 2Ф 10F9 孔的垂直度誤差難以通過精鉸孔糾正，故對這兩孔的加工改為擴鉸，并在前面的工序中預留足夠的余量。 同理，鉆 Ф 20mm 孔工序也應合并到擴鉸 SФ 30H9 球形孔工序中。 9 許多工序由于是在一臺機床上 完成的，因此可以把幾個工序合成在一起，可以節(jié)省時間。鉆 4Φ13mm 孔 留精擴鉸余量 3 粗銑 R 面及 Q 面， 粗銑凸臺面， 粗鏜 2Φ 80mm 孔，孔口倒角 1 45176。攻螺紋 4M66H，锪 4Φ 22mm 平面 次要表面后加 工 8 鉆 8M12 螺紋底孔并孔口倒角 1 45176。攻螺紋 8M126H 次要表面后加 工 9 檢驗 10 入庫 （ 三 ） 、 選擇加工設備及 刀，夾，量具 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備宜以 加工中心 為主，輔 以少量 通用 機床。輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。 、精 銑 N面 考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題， 采用加工中心 。 采用 加工中心， 莫氏錐柄面銑刀、專用銑夾具、專用檢具。選擇直徑為 Ф 160mm 的 C 類 可轉位面銑刀、專用 銑 夾具、游標卡尺。精銑刀 具類型與粗銑的相同 ， 采用專用 銑 夾具。選擇鏜通孔的鏜刀、專用 鏜 夾具、游標卡尺。 ，鉆孔 4Ф13mm 孔 ） 選用搖臂鉆床 Z3025。 4Ф 22mm 平面 選用直徑為 Ф 22mm 、帶可換導柱錐柄平底锪鉆，導柱直徑為 Ф 13mm （參考文獻 [2]表 ） 。故仍選用搖臂鉆床 Z3025（參考文獻 [2]表 ） 。采用專用 鉆 夾具。 用專用檢具測量。 8M12 螺紋底孔選用錐柄階梯麻花鉆 （參考文獻 [2]表 ） 、選用錐柄復合 麻花鉆及錐柄機用鉸刀加工 2Ф 8N8 孔。選用游標卡尺和塞規(guī)檢查孔徑。采用機用絲錐 （參考文獻 [2]表 ） 、絲錐夾頭、專用夾具和螺紋塞規(guī) 。已知 N面總余量 Z總N 為 。 如圖 3— 1所示，精銑 N 面工序中以 B孔定位， N 面至 B、 A 孔軸線的工序尺寸即為設計尺寸 X 精BN? =46177。 11 圖 31 N 面工序尺寸鏈 查 文獻 [2]表 ，得粗銑加工公差等級為 IT11～ IT13 ，取 IT12， 其公差 粗BNT? = ，所以 精BNX? = 土 （注 :中心距公差對稱標注）。 查 參考文獻 [2]表 ，取粗銑的每齒進給量 fz ＝ /z；精銑的每轉進給量 f＝ /z，粗銑走刀 1次， pα ＝ 3mm；精銑走刀 1次， pα ＝ 。又前面已選定銑刀直徑 D 為 Ф 200mm ，故相應切削速度分別為 粗加工 : m i nm＝1 2 5 .6m i nm1000 2002003 . 1 4＝1000πDn＝粗v 精 加工 : m i ＝2 3 5m i nm1000 3752003 . 1 4＝1000πDn＝精v 式中： n────── 銑刀轉速， r/min D────── 銑刀直徑， mm 校核機床功率（一般只校核粗加工工序）： 參考 文獻 [2 ]表 ，得 銑削時的切削功率 為： pmzm zn kfP . 9p－5 αα109＝1 6 7 . ? （ 21） 12 取 Z=10 個齒 ， sr＝ 0 0＝ srn ， eα = 168mm ， pα = 3mm ， ＝0fz ，1＝kpm ； 將它們代入 公 式 （ 21） 中，得 ： 13 . 310168.30 3109＝1 6 7 . . 9－5?mP ＝ ＞ 故重新選擇粗加工時的主軸轉速為 150r/min（低一檔速） 則 m i ＝9 4m i nm1 0 0 0 1 5 02 0 03 . 1 4＝1 0 0 0πD n＝粗v 將其代入公式 （ 21） 得： m i ＝7 1601 50101 68.30 3109＝1 67 . . 9－5?mP 又由文獻 [2]表 得機床功率為 10kW，若取效率為 ，則 10 ＝ ， 故機床功率足夠。 0 .05mm ，以及 140 mm、 142 mm、 40 mm、 4Ф 13mm 孔的位置度要求均由鉆模保證。 因基準重合，無 需換算。這種方案利用保證兩內(nèi)側中心面與 R、 Q 兩端面的中心面重合，外形對稱，所以 2Ф 9F9 兩孔連心線至內(nèi)側中心面的距離尺寸 中GX 需經(jīng)過計算。 13 圖 32 鉆定位孔工藝尺寸鏈 圖中， 內(nèi)RX 為零件圖上 R 面與內(nèi)側尺寸 mm380 .1－1 ，是封閉環(huán)。 1 mm 的一半，即為 46 177。 mm 。 0 .206mm =177。 參考 文獻 [2]表 ， 用插入法求 得鉆孔 Φ 13mm 孔 的切削速度 v＝，由此算出轉速為 m i 4 6m i n1314,3 0 0 01 0 0 0 ????? rd vn ? 按機床實際轉速取 n ＝ 400r/min ，則實際切削速度為 : 14 m i i nm1 0 0 0 0 01 0 0 0v ????? dn ? 同理， 用插入法求得鉆 Φ 7mm 孔 的 V=, 由此算出轉速為： m i 9 5m i n714,3 0 0 01 0 0 0 ????? rd vn ? 按機床實際轉速取 n=630r/min ，則實際切削速度為： m i i n1 0 0 0 3 01 0 0 0v mmdn ????? ? 擴孔 2 Φ mm ，參考 文獻 [2]表 ， 并參考機床實際進給量，取f= （因擴的是盲孔，所以進給量取得較小）。按機床實際轉速取 n=315r/min 。 同理，參考 文獻 [2]表 ，取鉸孔的切削速度為 v =。按機床實際轉速取為 n=630r/min 。 取粗銑時進給量為 ? ，精銑進給量 f=∕ r，粗銑 R面時背吃刀量 pα =3mm，粗銑 Q 面時被吃刀量 pα =4mm，精銑 R 面時背吃刀量 pα =1mm，精銑 Q 面時被吃刀量 pα = n=150r∕ min，精銑時主軸轉速取為 n=375r∕ min。 四、 工序 3 銑凸臺面 凸臺面因要求不高，故可以一次銑出，其工序余量即等于總余量 。球面中心（設計基準）距 2Φ 80mm 孔軸線（工藝基準） 100 177。本工序工藝基準與設計基準不重合，有基準不重合誤差。 圖 33 銑凸臺面工序尺寸鏈 圖中 BS ?? ， mm6X .200DS ?? ，用豎式法計算如下： (mm) 基本尺寸 上偏差 下偏差 增環(huán) 106 + 減環(huán) 0 0 封閉環(huán) 100 + 所以， BDX =106 ?— mm 類似粗銑 N 面，查表選取粗銑時的進給量 ? ，被吃刀量 pα =4mm一次走刀完成，取粗銑時的主軸轉速為 150r∕ min，由于與粗銑 N 面相比，用量小，因此在此不在校核。 0 .125mm ，精鏜工序尺寸 46 177。 mm ，均 系基準重合，所以不需做尺寸鏈計算。 與 R 及 Q 面的垂直度 Φ mm 是間接獲得的。取一極限位置如圖 3 4 所示計算精銑 R 及 Q 面工序中 Q 面對 N 面的垂直度公差垂NQX? 。 因在精銑 R 和 Q 面及精鏜 2Φ 80mm 孔兩工序中，面和孔軸線的 位置都做到極限位置的情況很少，故用概率法計算此尺寸鏈，使加工 容易 。 2Φ 80mm 孔軸線與 R 面的垂直度 Φ 在水平方向是由 R 面對定位銷孔連線的平行度 及 2 Φ 80mm 孔對定位銷孔連線的垂直度保證的。 圖 34 Q 面對 N 面的垂直度尺寸鏈 圖 35 孔對銷孔連線的垂直度尺寸鏈 18 圖中， 垂孔 RY? 為孔軸線對 R 面的垂直度 Φ ，它是封閉環(huán)； 平GRX? 為 R 面對定位銷孔連線的平行度 ， 由于 △ ABC ≌△ EFH ，所以 平平 GRGR XY ?? ? 。 圖 36 定位副的轉角誤差 下面分析定位副的定位精度。 。 。 查 文獻 [7]表 16 , 取菱形銷的 b=4mm ， B= 8 mm