注塑模具設(shè)計外文翻譯-模具設(shè)計-在線瀏覽
2025-03-24 03:51本頁面
【正文】 件建模的 8 個基本組成部分的特征 此時，抵消值等于突起的厚度。采用相同的方法，加強筋可以通過加強筋體的求和來得到。這樣可以記住空的形狀。 表 1 PFi 的定義 PF1 輪廓實體。 PF1’ 內(nèi)部實體。正因為如此，對應(yīng)模具特征的產(chǎn)品特征定義為 MF(MF1， MF2 MFi 和 PFi 的對應(yīng)建立起了零件特性與模具特性之間的關(guān)系（表 2）。在實踐中當(dāng) 所有的零件特征被提供時，模具設(shè)計師可以通過這些特征進(jìn)行反向方式來生成模具特征。 表 2 通過 PFi 得出的產(chǎn)品特征和模具特征的關(guān)系 產(chǎn)品 模具 主體外殼 凸起 截面 其他 孔 筋 型腔 +PF1 PF2’ +PF3 PF4’ +PF4 型芯 PF1’ +PF2 PF3’ PF4 3以下是一個圖文并茂的事例，該事例顯示了這一方法是如何工作的。為了論證，我們通過產(chǎn)品設(shè)計師提供的塑料零件特征（圖 7（ b））定義注塑模具的型芯型腔合模。首先，一個實體 MF1作為型腔插入的基礎(chǔ)。當(dāng)布爾運算時： MF1 (PF1)=CA1 通過 MF1 減去 PF1 來開展，我們得到 PF2 和 PF3’，這些特征用來作為型腔外輪廓的一部分，最終的型腔嵌入可以通過 CA1 (PF2) PF3’=CA2。當(dāng)生成的基礎(chǔ)與塑料零件的內(nèi)形狀 PF1’并時 MF1 PF1’=CO1。 圖 7 塑料零件和他的特征模型 圖 8 插圖的型腔設(shè)計方 法 在如圖 7所示的零件上，決定型芯嵌入的其余形狀的特征分別是 PF2’， PF3， PF4。 圖 10 定位 CA2 和 CO2 以形成完整的模具 3每當(dāng) 塑料零件設(shè)計變更時，甚至在模具被設(shè)計和 制造 ，模具設(shè)計 必須 作相應(yīng)的修改 。模具設(shè)計師，在大多數(shù)情況下，必須重新開始進(jìn)行模具設(shè)計過程，并對模具設(shè)計模型進(jìn)行必要的修改。 產(chǎn)品特征，模具特征，和他們之間的關(guān)系提供了一個基礎(chǔ)，使得大大的改進(jìn)了設(shè)計變更管理。以特征草案的形式來定義設(shè)計變更草案，這是一個實現(xiàn)以上目的的有效手段。 在這里，零件有代碼，這些代碼包含許多零件的不同類型的特征。一個設(shè)計變更要求可能是新增，刪除，或者是替代。用這種方法，模具設(shè)計師一旦從產(chǎn)品設(shè)計師那獲得新的文件，就能夠為變更而檢驗特征草案。這個有效的定位和最大程度的的減小了設(shè)計變更的影響。 從零件設(shè)計的 接收 到模具的交付，模具 生產(chǎn)者 通?？梢允盏匠^ 10 次的來自 產(chǎn)品設(shè)計師的設(shè)計變更 。 結(jié)論 產(chǎn)品設(shè)計適合模具設(shè)計師之間協(xié)作的方法被提出來。 核心的方法是利用產(chǎn)品 特征 的設(shè)計意圖和變更請 求的載體，以實現(xiàn)合作伙伴之間的明確溝通 。產(chǎn)品部分特征模型，和與之對應(yīng)的特征草案，都被傳送給模具設(shè)計師。這可以往往避免通過常規(guī)的方法獲得型芯和型腔，產(chǎn)生的分型面的繁瑣的工作。根據(jù)每個產(chǎn)品的部分特征，改變需求規(guī)格的耦合在產(chǎn)品設(shè)計師和模具設(shè)計師關(guān)于設(shè)計變更溝通時，含糊不清 的被刪除，在模具生產(chǎn)過程中最大限度的減少認(rèn)為錯誤和相關(guān)材料的浪費。開始的四個模具設(shè)計案例使用的方法是對以前做過的類似的模具進(jìn)行監(jiān)測和測量。在所有的四個實例中，在模具設(shè)計和制造過程中有超過 15次的設(shè)計變更。 這種方法還可以進(jìn)一步加強在信息和知識的捕 捉，再現(xiàn)，并 反復(fù) 使用的廣泛應(yīng)用 。這個具有代表性的和明確性的溝通方法是在產(chǎn)品生產(chǎn)周期中管理解決方案，實現(xiàn)一個協(xié)作的環(huán)境的基礎(chǔ)。 Hal, pp. 352371. [3] Gunasekaran, A. (1998), “Concurrent engineering: A petitive strategy for process industries,” Journal of the Operational Research Society, 49(7), 758765. [4] Bralla, J. (1986), Design for Manufacturability Handbook,1st ed. New York:McGrawHill, pp. 330345. [5] Corbett, J. (1991), “Design for Manufacture: Strategies, Principles, and Techniques,” edited by John Corbett et al., AddisonWesley Series in Manufacturing Systems, Addison Wesley. [6] Boothroyd, G., Dewhurst, P. and Knight, W. (1994), Product Design for Manufacturing and Assembly, New York: M. Dekker. [7] Schuder, D. and Caren, S. (1989), Mold design with CAD/CAM/CAE, ANTEC 89 47th Annual Technical Conference of SPE, May 1
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