【正文】 篇）。 本 標準由電力行業(yè)電站焊接標準化委員會提出并歸口。 本標準主要起草人：楊建平、郭軍、任永寧、嚴正、張學誠、張健、張佩良、張信林。 本標準由電力行業(yè)電站焊接標準化委員會負責解釋。 本標準適用于碳素鋼 (含碳量≤ %)、普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、氧 乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。 2 規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 電站鋼結(jié)構(gòu)焊接工作應(yīng)按照 DL/T678的規(guī)定執(zhí)行。 焊縫質(zhì)量檢驗應(yīng)根據(jù)部件工況條件和質(zhì)量要求分類進行。 重要部件的焊接修復應(yīng)按照專門的規(guī)程、規(guī)范、技術(shù)導則的規(guī)定執(zhí)行。 企業(yè)的質(zhì)量體系中應(yīng)對焊接工程管理有明確的規(guī)定，在焊接工程施工中，企業(yè)的質(zhì)量體系應(yīng)能有效運行，確保焊接工程的質(zhì)量。 具備與工程規(guī)模相適應(yīng)的焊接裝備條件。 企業(yè)在承擔火電廠焊接工程時，焊接人員應(yīng)具備的資格條件 焊接技術(shù)人員 a）焊接技術(shù)人員應(yīng)具備中專以上文化程度并經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓，取得相應(yīng)的資格證書； b）焊接技術(shù)人員應(yīng)有不少于一年的專業(yè)技術(shù)實踐； c）在焊接工程中擔任管理或技術(shù)負責人的焊接技術(shù)人員應(yīng)取得中級及以上職稱，并取得焊接 6 工程師資格。 焊接檢驗、檢測人員 a) 焊接檢驗人員應(yīng)具備初中以上的文件程度，按照 DL/T675－ 1999 的規(guī)定參加考核并取得相應(yīng)的技術(shù)資格； b）焊接檢驗、檢測人員的資格證書應(yīng)在有效期內(nèi)。 焊工與焊接操作工 焊工和焊接操作工應(yīng)按照 DL/T679－ 1999 的規(guī)定參加焊工技術(shù)考核，取得焊工合格證書，并取得考試合格項目適用范圍從事焊接工作。 焊接人員的基本職責 焊接技術(shù)人員 a）貫徹工程質(zhì)量方針，掌握工程概況，編制焊接專業(yè)施工組織設(shè)計，擬訂焊接技術(shù)措施，參與焊工技術(shù)培訓工作； b）組織并參與焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書，制定焊 工技術(shù)培訓方案； c）在施工前向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，在工程中實施技術(shù)指導和監(jiān)督； d）參與重要部件的焊接質(zhì)量驗收； e）記錄、檢查和整理工程技術(shù)資料，辦理本專業(yè)工程竣工技術(shù)文件的移交，組織進行焊接工程專業(yè)技術(shù)總結(jié)。對違章作業(yè)或作業(yè)質(zhì)量不穩(wěn)定的焊工有權(quán)停止其焊接工作，有權(quán)建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷焊工合格證書； e）及時積累和總結(jié)焊接質(zhì)量監(jiān)督資料，整理焊工質(zhì)量檔案，配合整理工程竣工技術(shù)文件并移交。 焊工與焊接操作工 a）按照 DL/T6791999規(guī)定的合格項目適用范圍從事焊接工作； b）熟悉并嚴格執(zhí)行焊接作業(yè)指導書和焊接技術(shù)措施的有關(guān)規(guī)定； c）按照本標準的要求進行質(zhì)量自檢； d）當作業(yè)條件與作業(yè)指導書的要求不相符時，應(yīng)停止或拒絕施焊。 焊接熱處理人員 焊接熱處理人員應(yīng)按照 DL/T819－ 2020的有關(guān)規(guī)定履行相應(yīng)的職責。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。 火電廠常用鋼材的化學成分和力學性能見附錄 A。 在使用中對鋼材材質(zhì)有懷疑時應(yīng)按照該鋼材批號進行化學成分和力學性能的檢驗。 異種鋼焊接時焊接工藝及焊接材料的選用應(yīng)符合 DL/T752－ 2020的規(guī)定。 火電廠常用焊接材料的化學成分、熔敷金屬力學性能和相關(guān)標準見附錄 B。 埋弧焊使用焊劑應(yīng)符合 GB/T5293－ 1999或 GB/T124701990的規(guī)定。 焊接材料的存放、管 理應(yīng)符合 JB/T3223－ 1996 的規(guī)定。 焊條、焊劑在使用前應(yīng)按其說明書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。 焊絲在使用前應(yīng)清除銹、垢、油污。 氣體保護焊使用的二氧化碳氣體 應(yīng)符合 HG/T2537－ 1994的規(guī)定。 氧－乙炔焊接方法所示用的乙炔氣體應(yīng)符合 GB6819－ 1996的規(guī)定。 使用氧－乙炔焊接方法時，焊接工藝評定應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場使用條件進行，并測定焊縫金屬的硫、磷含量。 焊接設(shè)備 焊接設(shè)備 （含熱處理設(shè)備、無損檢測設(shè)備）及儀表應(yīng)定期檢查，需要計量的部分應(yīng)定期校驗。 4 坡口制備及組對要求 一般要求 焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū) ,且便于施焊及焊后熱處理。 管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管子外徑，且不小于 100mm(定型管 件除外 )，距支、吊架邊緣不少于 50mm。 管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于容器壁厚的 3倍，且不小于 100mm。必須在焊縫上或焊縫附近 開孔時，應(yīng)滿足以下條件： a)管孔周圍大于孔徑且不小于 60mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)經(jīng)無損檢驗合格； 9 b)孔邊不在焊縫缺陷上； c)管接頭需經(jīng)過焊后消應(yīng)力熱處理。 焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。 除設(shè)計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應(yīng)禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。如無規(guī)定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應(yīng)按照能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、減少焊接應(yīng)力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應(yīng)無損探傷要求等原則選用； 焊接接頭的基本形式及尺寸見表 1 10 表 1 焊接接頭基本形式和尺寸 序號 接頭類型 坡口形 式 圖 形 焊接方法 a） 焊件厚度 δ （ mm） 接 頭 結(jié) 構(gòu) 尺 寸 適用范圍 α β b （ mm） P （ mm） R （ mm） 1 對 接 Ⅰ 形 Ds Qs Rb Mz ＜ 3 ≤ 3 8~16 8~16 － － 1~2 1~2 0~1 0~1 － － 容器和一般鋼結(jié)構(gòu) 2 V形 Ds Qs Rb Mz ≤ 6 ≤ 16 ＞ 16～ 20 ＞ 16～ 20 300～ 350 － b) ~2 1~2 7 7 － 各類承壓管子，壓力容器和中、薄件承重結(jié)構(gòu) 3 U形 Ds Ws ≤ 60 100～ 150 － 2~5 ~2 5 中、厚壁汽水管道 4 雙V形 水平管 Ds Ws ＞ 16 300～ 400 80～ 120 2~5 1~2 5 中、厚壁汽水管道 5 雙V形 垂直管 Ds Ws c) ＞ 16～ 60 α1=350~400 α2=200~250 β1=150~200 β2=50~100 1～ 4 1～ 2 5 中、厚壁汽水管道 6 綜合形 Ds Ws ＞ 60 200~250 50 2~5 2 5 厚壁汽水管道 11 7 X形 Ds Mz ＞ 16 ＞ 20 300~350 － 2~3 0~1 2~4 7 － 雙面焊的大型容器和結(jié)構(gòu) 8 封頭 Ds Ws 管徑不限 參照同等厚度對接接頭坡口形式和尺寸， 封頭的 δ 1值按設(shè)計規(guī)定； f 值可按設(shè)計規(guī)定，且不小于 20mm。 13 焊件下料與坡口加工應(yīng)符合下列要求： 。淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分應(yīng)先進行退火處理再進行機加工。 坡口內(nèi)及邊緣 20mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷。 （管子）管口端面應(yīng)與管道中心線垂直。 表 2 管子端面與管中心線的偏斜度要求 圖 例 管子外徑 （ mm） △ f （ mm） ≤ 60 ＞ 60~159 ＞ 159~219 ＞ 219 1 2 焊口組對 焊件在組對前應(yīng)將坡口表面及附近母材（內(nèi)、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈， 直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍規(guī)定如下： a)對接接頭：坡口每側(cè)各為（ 10～ 15） mm； b)角接接頭：（焊腳尺寸 K值＋ 10） mm； c)埋弧焊接頭：（以上清理范圍 +5） mm。 對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的 10%，且不大于 3mm。公稱 直徑大于 500mm 的管道對口間隙局部超差不得超過 2mm，且總長度不得超過焊縫總長的 20％。 圖 1 不同厚度對口時的 處理方法 (a)內(nèi)壁尺寸相等； (b)外壁尺寸不相等； (c)內(nèi)、外壁尺寸均不相等； (d)δ 2－δ 1≤ 5mm 5 焊接工藝 環(huán)境要求 允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為： AⅠ類為 10℃； A－ Ⅱ、 A－Ⅲ、 B－Ⅰ類為 0℃； B－ Ⅱ、 B－Ⅲ為 5℃； C類鋼不作規(guī)定。 焊接現(xiàn)場應(yīng)該具有防潮、防雨、防雪設(shè)施。 預熱工藝應(yīng)該包含在焊接工藝評定范圍之內(nèi)并進行評定。 15 表 3 各種鋼材焊前預熱溫度 鋼的合金系 (舉例鋼號 ) 管 材 板 材 壁厚 mm 預熱溫度 ℃ 厚 度 mm 預熱溫度 ℃ 含碳量≤ %的碳素鋼及其鑄件 ≥ 26 100~200 ≥ 34 100~150 CMn(Q345) ≥ 15 150~200 ≥ 30 ≥ 28 MnV(Q390: 15MnV) 121 Mn 21 MoV（ 14MnMoV、 18MnMoNbg） — — ≥ 15 150~200 1Cr 21 Mo(15CrMo、 ZG20CrMo) ≥ 10 150~250 21 Cr 21 Mo(12CrMo) 1Cr 21 MoV（ 12CrlMoV、 ZG20CrMo） ≥ 6 200~300 — — 121 Cr1MoV（ 15CrlMolV、 ZG15CrlMolV） 2Cr 21 MoWV（ 12Cr2MoWVTiB） 143 Cr 21 MoV 241 Cr1Mo（ 12Cr2Mo） 3Cr1MoVTi（ 12Cr3MoVSiTiB） ≥ 6 250~350 9Cr1MoVNb — 200~300 — 200~300 9Cr1Mo ， 12Cr1MoV － 300～ 400 － 200~300 注： 1：當采用鎢極氬弧打底時，可按下限溫度降低 50℃。 特殊情況下的焊前預熱要求： a）在 0℃及以下低溫下，壁厚 ≥ 6mm的耐熱鋼管子、管件和厚度大于等于 34mm的板件焊接時，預熱溫度可按 表 3的規(guī)定值提高（ 30～ 50）℃； b）在－ 10℃及以下低溫下，壁厚 ＜ 6mm的耐熱鋼管子及壁厚 ＞ 15mm的碳素鋼管焊接時應(yīng)適當預熱； c）異種鋼焊接時，預熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇； d）接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預熱溫度為準； e）非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。 焊接方法和工藝 承壓管道焊接時，所用的焊接方法應(yīng)符合表 4的規(guī)定。 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。 點固焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應(yīng)與正式施焊時相同外，還應(yīng)滿足下列要求： a）在對口根部點固焊時，點固焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行點固焊。 采用鎢極氬弧打底的根層焊縫檢查合格后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接。 厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當壁厚大于 35mm時，還應(yīng)符合下列規(guī)定： a）氬弧焊打底的焊層厚度不小于 3mm； b）對于 Cr含量大于或等于 5％或合金總含量大于或等于 10％的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的 4倍； c）其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加 2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。 外徑大于 194mm的管子和鍋爐密集排管 (管子間距≤ 30mm)的對接接頭宜采取兩人 對稱焊。 ，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。 圖 2 厚壁管焊道排列示意圖 17 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。清根后應(yīng)按第 除干凈。 焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過二次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定： a）徹底清除缺陷； b）補焊時，應(yīng)制訂具體的補焊措施并按照工藝要求實施； c）需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。 不得對焊接接頭進行加熱校正。 ，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)做后熱處理。 下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理： a）壁厚小于或等于 10mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 15CrMo、 12Cr2Mo的管子； b）壁厚小于或等于 8mm、直徑小于或等于 108mm，材料為 12Cr1MoV的管子； c）壁厚小于或等于 6mm、直徑小于或等于 63m