【正文】 因 的波動范圍 異常原因?qū)е? 的波動范圍 異常原因?qū)е? 的波動范圍 UCL LCL 2023/3/11 26 局部措施和對系統(tǒng)采取措施 局部措施 通常用來消除變差的特殊原因 通常由與過程直接相關的人員實施 大約可糾正 15%的過程問題 對系統(tǒng)采取措施 通常用來消除變差的普通原因 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 大約可糾正 85%的過程問題 2023/3/11 27 局部措施、系統(tǒng)措施示意圖 解決普通原因 的系統(tǒng)措施 解決異常原因 的局部措施 解決異常原因 的局部措施 UCL LCL 2023/3/11 28 過程控制系統(tǒng) 2023/3/11 29 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 統(tǒng)計方法 我們工作 的方式 / 資源的融合 產(chǎn)品或 服務 顧客 識別不斷變化 的需求和期望 顧客的呼聲 輸入 輸出 過程 /系統(tǒng) 人 設備 材料 方法 環(huán)境 2023/3/11 30 假定過程是處于受控狀態(tài)，一旦顯示偏離這一狀態(tài)，極大可能是過程失控，需要及時調(diào)整。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。如原材料不合格，設備出現(xiàn)故障，工夾具不良，操作者不熟練等。正常波動引起工序質(zhì)量微小變化，難以查明或難以消除。 2023/3/11 19 制程組成和波動原因 波動原因 人 機器 材料 方法 測量 環(huán)境 2023/3/11 20 波動的種類 正常波動：是由 普通 (偶然 )原因 造成的。生產(chǎn)實踐證明，無論用多么精密的設備和工具，多么高超的操作技術，甚至由同一操作工，在同一設備上，用相同的工具，用相同材料的生產(chǎn)同種產(chǎn)品，其加工后的質(zhì)量特性（如： 重量、尺寸等 ）總是有差異，這種差異稱為 波動 ，公差制度實際上就是對這個事實的客觀承認。 計數(shù)型數(shù)據(jù)（ Attributes Data） 可以用來記錄和分析的定性數(shù)據(jù)。 移動極差 （ Moving Range) 兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。 SPC常用術語解釋 2023/3/11 15 普通原因（ Common Cause） 造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機過程變差的一部分。 特殊原因（ Special Cause） 一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差根源。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)。 過程均值（ Process Average） 一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用 X 來表示。 單值（ Individual） 一個單個的單位產(chǎn)品或一個特性的一次測量，通常用符號 X 表示。 分布寬度（ Spread） 一個分布中從最小值到最大值之間的間距 中位數(shù) ?x 將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數(shù)。 2023/3/11 5 1924年發(fā)明 . Shewhart 1931發(fā)表 1931年 Shewhart發(fā)表了 “ Economic Control of Quality of Manufacture Product” 1941~1942 制定成美國標準 Z111941 Guide for Quality Control Z121941 Control Chart Method for analyzing Data Z131942 Control Chart Method for Control Quality During Production 控制圖的發(fā)展 2023/3/11 6 SPC統(tǒng)計過程控制 1924年 . Shewhart提出 SPD統(tǒng)計過程診斷 侯鐵林 1947年提出多元 T控制圖 張公緒 1982年提出兩種質(zhì)量多元 逐步診斷理論等 SPA統(tǒng)計過程調(diào)整 90年代起由 SPD發(fā)展為 SPA， 國外稱之為 ASPC（ 算法的統(tǒng)計過程控制） 仍在發(fā)展過程之中 控制圖的發(fā)展 2023/3/11 7 控制圖在英國及日本的歷史 英國在 1932年，邀請. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計質(zhì)量管理，而提高了英國人將統(tǒng)計方法應用到工業(yè)方面之氣氛。 2023/3/11 4 控制圖的歷史 休哈特在 20世紀 20年代提出了過程控制理論以及監(jiān)視和控制過程的工具 控制圖； 世界上第一張控制圖是休哈特在 1924年 5月16日提出的不合格品率 (p)控制圖； 休哈特主要貢獻在于：應用過程控制理論能夠在生產(chǎn)線上保證預防原則的實現(xiàn)。統(tǒng) 計 過 程 控 制 SPC Statistical Process Control 蘇州卓一企業(yè)管理顧問有限公司 講師：康建平 2023/3/11 1 SPC統(tǒng)計過程控制 事實勝雄辯 改進再提高 2023/3/11 2 主要內(nèi)容 SPC統(tǒng)計過程控制概述 計量型控制圖制作步驟及判定原則 計數(shù)型控制圖制作步驟及判定原則 SPC統(tǒng)計過程控制小結(jié) 2023/3/11 3 控制圖的歷史 控制圖是 1924年由美國品管大師 . Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施質(zhì)量管理時不可缺少的主要工具，當時稱為 (Statistical Quality Control)。在產(chǎn)品制造過程中，產(chǎn)品質(zhì)量特性值總是波動的。 日本在 1950年由 . Deming博士引到日本 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質(zhì)量管理委員會，制定了相關的 JIS標準 2023/3/11 8 控制圖應用范例 1984年日本名古屋工業(yè)大學調(diào)查了 115家日本各行各業(yè)的中小型工廠，結(jié)果發(fā)現(xiàn)平均每家工廠采用 137張控制圖； 美國柯達彩色膠卷公司有 5000多名職工，一共應用了 35000張控制圖，平均每名職工做七張控制圖 2023/3/11 9 SPCSQC PROCESS 原料 測量 結(jié)果 針對產(chǎn)品所做的仍只是在做 SQC 針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是 SPC 2023/3/11 10 SPC概要說明 目的：尋找有效的方法來提供產(chǎn)品和服務，并不斷在價值上得以改進； 目標：是達到顧客滿意（包括內(nèi)部和外部顧客）； 對象：從事統(tǒng)計方法應用的管理人員； 范圍：基本統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程控制及過程能力分析有關的方法，但不是全部 2023/3/11 11 a).收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法解釋不是最終目標，最終目標是對實現(xiàn)過程的不斷理解； b).研究變差和應用統(tǒng)計知識改進性能的基本概念適用于任何領域； c).SPC代表統(tǒng)計過程控制； d).結(jié)合實際過程控制理解； e).只是應用統(tǒng)計方法的開始； f).假設的前提是測量系統(tǒng)是處于受控狀態(tài)并對數(shù)據(jù)的總變差沒有大的影響 SPC概要說明 2023/3/11 12 SPC設想 藉由以往的數(shù)據(jù) 了解正常的變異范圍 設定成控制界限 繪點判定是否超出界限 糾正異常 持續(xù)改進，縮小控制界限 2023/3/11 13 SPC常用術語解釋 平均值（ X） 一組測量值的均值 極差（ Range） 一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母 σ或字母 s（ 用于樣本標準差）表示。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。 2023/3/11 14 中心線（ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值。 鏈（ Run） 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內(nèi)的鏈或其它非隨機性的圖形。 過程能力 (Process Capability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 計量型數(shù)據(jù)（ Variables Data） 定量的數(shù)據(jù)，可用量測值分析。 SPC常用術語解釋 2023/3/11 16 預防與檢測 PROCESS 原料 人 機 法 環(huán) 測量 測量 結(jié)果 好 不好 不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好 而是在制造的時候就要把它制造好 2023/3/11 17 預防與檢測 過程控制的需要 檢測 ——容忍浪費 預防 ——避免浪費 2023/3/11 18 波動的概念 波動的概念是指在現(xiàn)實生活中沒有兩件東西是完全一樣的。消除波動不是SPC的目的，但通過 SPC可以對波動進行預測和控制。如操作方法的微小變動，機床的微小振動，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，材質(zhì)上的微量差異等。它不能被操作工人控制，只能由技術、管理人員控制在公差范圍內(nèi) 異常波動：是由 特殊 (異常 )原因 造成的。異常波動造成的波動較大，容易發(fā)現(xiàn)，應該由操作人員發(fā)現(xiàn)并糾正 2023/3/11 21 普通原因和特殊原因 普通原因 ： 指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。 特殊原因 ： 指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成 (整個 )過程的分布改變。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。 產(chǎn)品質(zhì)量波動原因是由普通原因和特殊原因引起的，產(chǎn)品質(zhì)量總是變化的。 SPC應用概率論基本原理：小概率事件在一次試驗當中是不可能發(fā)生的（指發(fā)生機會非常小的事件）。 2023/3/11 32 直方圖中對稱型的形狀是“中間高，兩邊低，左右基本對稱”。kσ 在內(nèi)的概率 在外的概率 μ177。1σ % % μ177。2σ % % μ177。3σ % % 2023/3/11 35 % % % μ +1σ +2σ +3σ 1σ 2σ 3σ 2023/3/11 36 x為總體的取值 μ是總體的平均值，是位置參數(shù)，是改變正態(tài)分布曲線的位置，不改變形狀； σ是總體標準差，表示數(shù)據(jù)分散程度的統(tǒng)計量，是形狀參數(shù)，不改變正態(tài)曲線