【正文】 的十大招數(shù) 第一招 流程式生 產(chǎn)的 U型 布局 第二招 選用適應(yīng) 流程式制 造的設(shè)備 第三招 實施一人 多序的標(biāo) 準(zhǔn)作業(yè) 第四招 用 TPM防 止機器故 障 第六招 用 5S和目 視管理管 理現(xiàn)場 第十招 不斷追求 完美持續(xù) 改善活動 第五招 確保生產(chǎn) 的現(xiàn)場品 質(zhì) 第八招 小批量多 頻次生產(chǎn) 快速換模 第九招 快速信息 傳輸看板 拉動系統(tǒng) 第七招 流程制造 的基礎(chǔ)平 準(zhǔn)化生產(chǎn) 6S 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 安全與目視管理 從這里開始 拉動 體系的改善 設(shè)備的改善 自動化， TPM 價值流分析 消除浪費 防錯改善 觀察操作者的工作方式并制定標(biāo)準(zhǔn)工作法 到達這里 C 復(fù)雜性（ Complexity ） —復(fù)雜的解決方案會產(chǎn)生各種問題。 ● 問題點： ● 原因： 工人需要額外的時間來檢查、排故、補制；錯過了裝運或交貨時間；生產(chǎn)計劃、組織被動。 ● 問題點： ● 原因： 工作過程出現(xiàn)瓶莖、加工過細、加大工具購買費用、不必要的設(shè)備運轉(zhuǎn)。 ● 問題點： 尋找工具；機器與材料距離過遠；過度伸展或彎腰；不必要走動時間。 任何超過生產(chǎn)產(chǎn)品過程所需要的供應(yīng)。 多處儲存點；無增值的搬運；庫存清點不準(zhǔn)確、運輸過程中的損壞或丟失；額外車輛及運輸費用。 現(xiàn)場常見的七大浪費之二 ● 問題點： ● 原因： 提前消耗資材；庫存的積壓；占用更多的工作場地或倉庫；增加運輸費用；額外的人力；占用資金。 ● 等候的浪費 當(dāng)兩個相關(guān)的變量不完全同步 時的停頓時間。 ★ 精益生產(chǎn)強調(diào) 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 精益生產(chǎn)的總目標(biāo) ： 最大限度地獲取利潤 三大子目標(biāo)： 零庫存 （消除不必要的庫存） 大量庫存會掩蓋生產(chǎn)系統(tǒng)中存在的各種問題。 強調(diào)： 以 “ ” 為中心，以“簡化”為手段，以“盡善 盡美”為最終目標(biāo)，盡量消除一切浪費，以整體優(yōu)化的 觀點，科學(xué)、合理的組織與配置企業(yè)的生產(chǎn)要素。精益體現(xiàn)了“精益求精”。 用 精益 擦亮我們的眼睛 構(gòu)筑一流生產(chǎn)管理體系 1. 構(gòu)筑一流生產(chǎn)管理體系 一 流 生 產(chǎn) 管 理 效 率 管 理 設(shè) 備 管 理 安 全 管 理 人 力 資 源 士 氣 管 理 品 質(zhì) 管 理 經(jīng) 營 管 理 6S 管 理 是 企 業(yè) 各 項 管 理 之 基 礎(chǔ) 我們面對外在環(huán)境的困難 原材料價格的持續(xù)增長 人民幣不斷升值 “ 中國制造 ” 不斷受到質(zhì)疑和檢驗 勞動用工制度日益完善 …… . 客戶和市場的困難 多種化及少批量的生產(chǎn)趨勢 訂單價格滑落 ， 市場要求價廉的產(chǎn)品 品質(zhì)保證與售后服務(wù)的加強 …… 內(nèi)部發(fā)展的瓶頸 缺乏自我品牌 ， 利潤空間小 研發(fā)能力低 ， 難于開創(chuàng)領(lǐng)先的產(chǎn)品領(lǐng)域 經(jīng)營者想要多角化 、 國際化來發(fā)展事業(yè) …… .. 如何應(yīng)對上述問題 外部環(huán)境不是個別企業(yè)能夠改變的，因此抱怨 是解決不了問題的，必須去面對； 強化內(nèi)部的“健體強身”更為重要； 比同行更早邁出實質(zhì)的一步進行管理改善，不要抱著“別人都沒有做，我們等等看”的思想； 管理的改善和提升需要時間的沉淀，切忌急功近利。生 產(chǎn) 運 營 管 理 主講人： 孫少雄老師 企業(yè)的基本經(jīng)營理念 有三： 第 一 ， 維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤 ； 第 二 ，占領(lǐng)市場空間，向社會提供 好 的產(chǎn)品； 第 三 ，企業(yè)和員工共同發(fā)展。 經(jīng)營理念是以 創(chuàng)造利潤 為根本理念 市場對制造業(yè)的要求 國際化 的競爭 多種少量 的訂貨方式 企業(yè) 產(chǎn)品單價 低，市場需求價 廉物美的產(chǎn)品 品質(zhì)要求 提高與售后 服務(wù)的加強 交期縮短 ★ 輕而易舉獲利的年代已經(jīng)過去 聰者謀 、智者謀 。 勝任降低成本要求的經(jīng)營體質(zhì) ?用以往眼睛向外尋找利益的方式是不夠的，要眼睛 向內(nèi)尋找問題、浪費和不足 ； ?盡量用科學(xué)的管理代替拍腦袋的決策； ?建立目標(biāo)意識和目標(biāo)體系，導(dǎo)入“結(jié)果比過程重要”的觀念； ?優(yōu)化流程，規(guī)范管理 ?追求 精益生產(chǎn)管理 ?…… 內(nèi)部健體強身的目標(biāo) ?勝任降低成本要求的經(jīng)營體質(zhì) ?多品種少批量、短交期常變化的生產(chǎn)體制 ?全面品質(zhì)保證的產(chǎn)銷管理 ?適時適量的交貨管理 ?合理化、規(guī)范化、電腦化的流程管理 ?完善組織和人力資源政策 ?…….. 加強人員管理、組織管理和文化管理是成為百年企業(yè)的基礎(chǔ) 業(yè)務(wù) 結(jié)果 優(yōu)秀的文化 優(yōu)秀的組織 做強 組織管理 做長 文化管理 做大 人員管理 優(yōu)秀的個人 生產(chǎn)與運營管理的演進 ? 1910s 科學(xué)管理運動和大量生產(chǎn)方式 ? 1930s 統(tǒng)計質(zhì)量檢驗與工業(yè)心理學(xué) ? 1940s 運籌學(xué) ? 1950s 項目計劃技術(shù) ? 1970s 物料需求計劃與全面質(zhì)量管理 ? 1980s 準(zhǔn)時生產(chǎn)方式與柔性制造系統(tǒng) ? 1990s 業(yè)務(wù)流程重整與供應(yīng)鏈管理 2023 大規(guī)模定制 ? 大規(guī)模生產(chǎn)的原則和邏輯 ? 大規(guī)模定制的原則和邏輯 ? 大規(guī)模定制產(chǎn)品和服務(wù)的方式 ? 圍繞標(biāo)準(zhǔn)化的產(chǎn)品和服務(wù)來定制服務(wù) ? 創(chuàng)建可定制的產(chǎn)品和服務(wù) ? 提供交貨點定制 ?通過構(gòu)件模塊化以定制最終產(chǎn)品和服務(wù) 大規(guī)模定制 精益生產(chǎn)： Lean Production “ 精” 字為完善、周密、高品質(zhì)、一切從簡之意； “益” 字為利益、效益、不斷進取之意。 其綜合了“單件生產(chǎn)方式”和“大批量生產(chǎn)方式”特點，避免了高成本 ,又增加了靈活性。 目的： 企業(yè)的市場應(yīng)變力增強，取得更高的經(jīng)濟 效益 。 高柔性 企業(yè)能適應(yīng)市場需求多樣化的要求 ①組織柔性 ②勞動力柔性 ③設(shè)備柔性 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 零缺陷 消除各種引起不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求“無缺陷”。 現(xiàn)場常見的七大浪費之一 ● 問題點： ● 原因： 人員等候機器 機器等候人 上下工序等候 等候處理問題 等候缺件 ● 生產(chǎn)過量的浪費 產(chǎn)品生產(chǎn)超過需求，快過需求。 現(xiàn)場常見的七大浪費之三 ● 問題點： ● 運輸?shù)睦速M： 超出必要的搬運距離，也就是任何不直接支持一個精益系統(tǒng)物品的移動。 ● 原因： ● 庫存的浪費 現(xiàn)場常見的七大浪費之四 ● 問題點： ● 原因： 占用場地庫房空間；占用資金； 額外的人力 盤點及管理；造成腐蝕、老化、失效對客戶要求的改變不得不大規(guī)模返工。 現(xiàn)場常見的七大浪費之五 ● 動作的浪費 任何對生產(chǎn)和服務(wù)沒有帶來價值的人員和機 器的運動。 ● 原因： 現(xiàn)場常見的七大浪費之六 ● 加工過程的浪費 對產(chǎn)品加工或服務(wù)所發(fā)生的無效工作。 現(xiàn)場常見的七大浪費之七 ● 不合格品的浪費 不能滿足客戶或生產(chǎn)技術(shù)條件要求的產(chǎn)品或服務(wù)所進行的返工。 精益五原則 價 值 流 拉 動 盡 善 盡 美 價 值 流 動 ★ 精益的五原則 精益思想告訴我們 ?企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤 – 在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。 L 勞力（ Labor ） —消除員工不必要的走動。 S 場地（ Space ） —只使用你需要的場地。 D 缺陷（ Defects） —沒有返工現(xiàn)象。 I 閑置器材（ Idle Materials） —沒有閑置的東西。 T 運輸（ Transportation ） —搬運應(yīng)當(dāng)是增值的。 （注：“ Closed Mitts”的原意是“握緊的（拳擊用）手套”， 11個字母 分別代表以上 11個意思。 運用“ 5M1E”達成“ Q、 C、 D”的活動 — 生產(chǎn) 5P 人 People 設(shè)施 Plants 零件 Parts 工藝 Process 計劃與控制 Planning Control 生產(chǎn)與運作管理發(fā)展歷史 階段 產(chǎn)生背景 主要解決的問題 主要內(nèi)容與特征 物料的計劃 20世紀(jì) 60年代初，多品種小批量的生產(chǎn)模式，生產(chǎn)中存在多余消耗和資源分配不合理 原材料庫存和零組件投產(chǎn)計劃、產(chǎn)供銷嚴(yán)重脫節(jié) 以相關(guān)需求原則、最少投入和關(guān)鍵路徑為基礎(chǔ)的物料需求計劃(MRP) 物料 +生產(chǎn)能力 +資金的計劃 企業(yè)競爭環(huán)境的惡化，企業(yè)對自身資源管理范圍擴大、對制造資源計劃細化和精確化的需求 生產(chǎn)能力不平衡 生產(chǎn)與其他業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)脫節(jié)特別是資金控制問題 人力和設(shè)備等更多資源的計劃與控制（閉環(huán) MRP）、制造范圍的資金控制，升級為制造資源計劃（ MRPⅡ ） 整個企業(yè)范疇的資源計劃 MRPⅡ 的概念產(chǎn)生后的 10年間，企業(yè)計劃與控制的原理、方法和軟件都成熟和完善、新的管理方法如 JIT，新的管理思想和戰(zhàn)略如 CIMS和精益生產(chǎn) LP的出現(xiàn) 管理整個供需鏈、企業(yè)整個資源環(huán)境的整合問題 計劃和控制的范圍從制造延伸到整個企業(yè)、資源計劃的原理和方法應(yīng)用到非制造業(yè)及企業(yè)資源計劃（ ERP） 制造系統(tǒng)企業(yè)運營價值鏈 物流管理 車間管理與運營 工程 計劃 能力 設(shè)計 研發(fā) 優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)人并不“事事親力親為”！ Recognize the need for change Identify the best resource to effect the change Get them on board and provide all necessary resources Give credit where it is deserved ! ? 一個古老而永恒的話題： 什么是管理？ 運用最省的 、 最有效的 、 達成企業(yè)最高的 。 ? “以身作則、言傳身教” ，就是以“此時無聲勝有聲”的方式不斷地告訴部屬正確的方向、做事方式。 第三維度 工作教練 ， 績效伙伴 人員的管理 培養(yǎng)自主管理： A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求： – 三按：按圖紙、按工藝、按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn) – 三自：對自己的產(chǎn)品進行檢查、自己區(qū)分合格與不合格的產(chǎn)品、自己做好標(biāo)識（加工者、日期品質(zhì)狀況等） – 一控：控制自檢合格率 B、開展“三不”、“三分析”活動： – 三不：不接受不良品、不制造不良品、不傳遞不良品； – 三分析：當(dāng)出現(xiàn)了品質(zhì)問題，應(yīng)及時組織相關(guān)人員召開品質(zhì)分析會，分析： 品質(zhì)問題的危害性、產(chǎn)生品質(zhì)問題的原因、應(yīng)采取的措施。 （ 沒有考核就沒有結(jié)果 ） 目標(biāo)考核 ， 對比考核等 ? (如一次檢驗合格率 ) 。 （ 從我做起 ） 今天你無意中破壞品質(zhì)意識沒有 ， 員工看著你的 ！ 。 信息正確嗎 ？ 惡意編造或未實際了解 。 在設(shè)備出現(xiàn) 故障后再維護 。 1955年前后 ， 人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的 ， 于是對這類故障 提出了維護方法 。 維護從設(shè)計 、 制作 、 安裝開始 。 即 TPM的前身 PM。 建立新的心智模式： 故障的語源： 全面生產(chǎn)維護的整體框架 維護人員 操作人員 TPM 安全和環(huán)境 6S 自主維護 自主維護、 自主改善 ， 建立健全 自主管理 體制。 支持方