【正文】 支架斷裂 機尺管移位 標尺與標尺管同時 移位 標尺無法準確測量機油量 機油量低于或高于標準假象 :增大發(fā)動機內部的阻力 影響動力造成發(fā)動機積碳過多 :嚴重的拉缸甚至咬缸 ,甚至整個發(fā)動機報廢 發(fā)動機損壞，汽車不能行駛 無法識別機油位 根源模式 中間模式 最終模式 14 FMEA培訓 顧客的廣義定義 ? 顧客 1） 最終顧客：產品 /服務的使用者 2） 直接顧客：下一道工序或用戶 3） 中間顧客：下游工序或用戶 ? 其它凡是產品 /服務受益或受損害者均被認為顧客 15 FMEA培訓 DFMEA與 PFMEA關系 ?產品設計部門的下一道工序是過程設計 ， 產品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題 ， 否則就會造成 PFMEA； ?產品設計 FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施； ?PFMEA應是 DFMEA的重要的輸入 ， 對在 DFMEA中所表明的特殊特性應必須在 PFMEA中重點分析內容 。 FMEA培訓 FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式與效應分析 產品工藝部 陳旺升 2023年 11月 29日 1 FMEA培訓 什么是 FMEA (Potential Failure Mode and Effect Analysis)？ ? FMEA是 在產品設計階段或過程設計階段 ， 對構成產品的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng) 、 零件 ， 對構成過程的各個工序逐一進行分析 ， 找出所有潛在的失效模式并分析其可能的后果， 評價其風險 ， 從而預先采取必要的措施 ， 減少失效模式的嚴重程度 ， 降低其可能發(fā)生的概率 ， 以提高產品的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化 、 結構化的活動 。 2 FMEA培訓 找出失效模式 3 FMEA培訓 FMEA不同于失效模式分析 （ FMA）（ Failure Mode Analysis） ? FMEA是一種 事前行為 ? FMA 是一種 事后行為 ，即是對產品 /過程已經發(fā)生的失效模式分析其原因，評估其后果及采取糾正措施的一種活動 ? FMA是進行 FMEA的重要依據 4 FMEA培訓 FMEA不同失效樹分析（ FTA）（ Failure Tree Analysis） ? FMEA從局部失效入手，分析其對上一級系統(tǒng)、相關部分，下游程序以及總體系統(tǒng)的后果 ? FTA一般是由系統(tǒng)的失效模式入手 ， 分析造成該失效產生的原因 ? FMEA的目的： Ⅰ 發(fā)現 、 評價產品或過程中潛在的失效及其后果 Ⅱ 找出能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施 Ⅲ 將上述過程和結果文件化 5 FMEA培訓 FMEA發(fā)展歷史 ? 首次采用是在 1950 FMEA飛機主操縱系統(tǒng)失效分析， 本世紀 60年代中期美國航天工業(yè) ， 70年代美國的海軍和國防部相繼應用 ?70年代后期 ， FMEA被美國汽車工業(yè)界所采用 ，1993年 /2月 ， 三大汽車公司編寫 FMEA手冊并正式出版作為 QS9000質量體系要求文件之一 ， 1995年2月出版第 2版 ， 1994年美國汽車工程師學會 SAE正式發(fā)布為 SAEJ1793， 2023年 7月出版第 3版 6 FMEA培訓 FMEA重要意義 有助于對產品的制造和裝配要求的設計，發(fā)現潛在過程失效原因、確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量 對制定全面 、 有效的設計 /過程試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息 有助于建立改進設計 /過程和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng) 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供了一個公開的論壇 為將來分析研究現場情況和評價設計 /過程的更改及開發(fā)更先進的設計 /過程提供參考 7 FMEA培訓 FMEA重要意義 最大限度地保證已對各種潛在的失效模式及其相關起因 /機理給予了充分考慮并標識 以最嚴密的形式總結產品 （ 零件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng) ） /工藝過程設計時工程師 /小組的設計思想 （ 包括根據以往的經驗教訓對一些環(huán)節(jié)的分析 ） 評價產品 /過程失效對功能的影響 有助于對產品 /工藝過程設計的評估和方案的相互權衡 8 FMEA培訓 FMEA的作用和特點 “ 事前行為 ” ， 而非 “ 事后行為 ” 的預防性措施 提高質量的相互作用的過程 ， 永無止境 促進不同部門之間充分交換意見的催化劑 充分發(fā)揮和利用員工的知識和創(chuàng)造潛力 集體智慧和經驗的結晶 一份動態(tài)文件 9 FMEA培訓 FMEA的兩種類型 ? 設計 FMEA（ DFMEA） ? 過程 FMEA（ PFMEA） 10 FMEA培訓 誰來做 FMEA ? 設計 FMEA：設計主管 （ 工程師 ） /跨部門小組 ? 過程 FMEA：開發(fā)主管 （ 工程師 ） /跨部門小組 ? 對由專利權的設計 ， 可由供方制定 ? 主管工程師應直接地、主動地聯(lián)系制造、裝配、供應、材料、質量、服務和負責下一總成的設計等相關部門 11 FMEA培訓 如何做 FMEA 列出所有的有關功能 分析這些功能 準確找出潛在失效模式及其對客戶可能造成的嚴重后果 ｛ 嚴重度 S， 頻度 0， 探測度 D｝ 計算風險順序數 RPN， 從而查明薄弱點 分析失效原因 /機理 擬訂設計 /過程改進方案及其實施計劃 （ 包括職責 ） 改進方案實施后 ， 修改失效模式與影響分析 記錄過程和結果 12 FMEA培訓 失效鏈 ? 失效鏈 一個潛在的失效事件發(fā)生，如果沒有采取或來不及采取或事實上不可能采取措施而使之引起下游系統(tǒng)或相關系統(tǒng)產生連鎖失效事件 ? 在失效鏈中：上一個失效模式是下一個失效模式的起因 ， 下一個失效模式是上一個失效模式的后果； ? 在沒有任何措施情況下 ， 失效將發(fā)展到最終的模式； ? 失效鏈會發(fā)展常會有分支 ， 有時分支也會產生更加失效的后果 。 16 FMEA培訓 FMEA與質量體系要求的關系 ?QS9000、 、 ISO/TS16949中明確規(guī)定采取 FMEA作為要求 ， 采用 APQP手冊或 ， 但DFMEA和 PFMEA又是質量策劃規(guī)定的輸入 、 輸出要素 ， 同時PPAP手冊中也明確規(guī)定采用 FMEA要求 ?不同的顧客規(guī)定 FMEA要求采用其規(guī)定的報告格式 17 FMEA培訓 產品設計 DFMEA介紹 ?DFMEA是一份動態(tài)文件 ， 在概念設計階段或之前發(fā)布 ， 并在產品開發(fā)過程中不斷得到更新 ,目的在于減少失效風險： 1)幫助評估設計要求； 2)增加發(fā)現潛在失效模式的概率； 3)明確設計的優(yōu)先等級 。 系統(tǒng)內零部件的連接和關系 19 FMEA培訓 ④ 填寫好必須內容： ? FMEA編號 ? 系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)及零件部件的名稱和編號 ? 編制者 ? 年型 /車型 ? 關鍵日期 （ 初次 DFMEA完成的日期 ， 不超過計劃的 生產設計 發(fā)布日期 ） ? FMEA日期 （ 初稿 /最新修訂日期 ） ? 小組成員 20 FMEA培訓 （系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零部件） /功能 ?可靠性 指產品在規(guī)定條件下和規(guī)定的時間內完成規(guī)定功能的能力 ， 否則稱為失效 。 21 FMEA培訓 ? 失效模式的兩大類型 ? Ⅰ 型失效模式 不能完成規(guī)定的功能 例如： ☆ 突發(fā)性 斷裂 、 開裂 、 彎曲 、 失穩(wěn) 、 短路、 泄漏等 ☆ 漸變型 磨損 、 腐蝕 、 老化 、 性能下降 、滲漏 、 褪色等 ? Ⅱ 型失效模式 產生有害的非期望功能 例如：噪聲 、 振動 、 電磁干擾 、 有害排放等 22 FMEA培訓 ?列出所有可能發(fā)生的失效模式：采用對以往運行出錯的研究 、 小組頭腦風暴法等方法進行 ?盡量用規(guī)范化或技術術語描述失效模式 ， 不必與顧客察覺的現象相同 23 FMEA培訓 ?潛在失效后果 指失效模式可能帶來的對完成規(guī)定功能的影響，以致帶來顧客的不滿意和不符合安全和政府法規(guī) ?失效后果考慮方面 對完成規(guī)定功能的影響 對上一級系統(tǒng)完成功能的影響 對系統(tǒng)內其它零件的影響（設計 FMEA系統(tǒng)邏輯框圖） 對顧客滿意的影響