【正文】 步驟步驟 1步驟 2步驟 3步驟 4步驟 5步驟 6展開預(yù)備調(diào)查制作工程流程圖觀察測量記錄結(jié)果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟 7 成果之標準化工藝工程 時間 月 年 工藝流程的分析步驟步驟 1步驟 2步驟 3步驟 4步驟 5步驟 6展開預(yù)備調(diào)查制作工程流程圖觀察測量記錄結(jié)果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟 7 成果之標準化1） 制品的產(chǎn)量（計劃、實績）2）制品的內(nèi)容、品質(zhì)的標準3）檢查的標準4）設(shè)備的配置5）流程的種類（分歧、合流）6）使用的原料平面流向圖檢查臺倉庫裝入檢查臺檢查臺研磨機切斷機第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則2. 2 產(chǎn)品工藝分析 （ 3）產(chǎn)品工藝分析檢查表 項目 內(nèi) 容1．有無可省略的工序1．是否有不必要的工序內(nèi)容 ? 2．有效利用工裝設(shè)備省略工序 3．改變作業(yè)場地帶來的省略 4．調(diào)整改變工藝順序帶來的省略 5．通過設(shè)計變更從而省略工序 6．零件 \材料規(guī)格變更帶來的省略2．有無可以與其它工序重新組合的工序1．改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2．利用工裝設(shè)備進行重組 3．改變作業(yè)場地進行重組 4．調(diào)整改變工藝順序進行重組 5．通過設(shè)計變更進行重組 6．零件、材料的規(guī)格變更 所能 帶來的重組 3．簡化工序 1．使用工裝夾具簡化工序 2．產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序 3．材料的設(shè)計變更從而簡化工序 4．工序內(nèi)容再分配4．各工序是否可以標準化1．利用工裝設(shè)備 2．作業(yè)內(nèi)容是否適合 3．修正作業(yè)標準書 4，標準時間是否準確 5．有否培訓(xùn)5．工序平均化1．工序內(nèi)容分割 2．工序內(nèi)容合并 3．工裝機械化、自動化 4．集中專人進行作業(yè)準備 5．作業(yè)方法的培訓(xùn) 6．動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化分析方法與技巧第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則2. 2 產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題并進行有效改善，消除不合理與浪費第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則2. 2 產(chǎn)品工藝分析 材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示基本符號與組合品檢為主同時數(shù)檢數(shù)檢為主同時品檢加工為主同時數(shù)檢加工為主同時品檢加工為主同時移動第二道工序 (工序號 )A零件的第五道工序機器人搬運皮帶搬運男子搬運毛坯的貯存加工中臨時停止2ARBM第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則2. 2產(chǎn)品工藝分析 產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析事務(wù)流程 分析人機 作業(yè)分析共同 作業(yè)分析工程分析第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 客觀、公平、準確地確定工作時間標準設(shè)定工作標準標準作業(yè) +標準時間 +其它要求 =工作標準簡化工作并設(shè)計更經(jīng)濟的方法和程序流程經(jīng)濟原則 \程序作業(yè)研究第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 作業(yè)環(huán)境的整頓 平衡生產(chǎn)線的改善 作業(yè)動作的改善 設(shè)備改良 標準時間的設(shè)定 工場整體的改善接受指導(dǎo)部門內(nèi)小組推進 其它部門提出解決方案有關(guān)部門責(zé)任分擔(dān) 軟件 集成系統(tǒng) (人、材料和設(shè)備 )的控制和管理 現(xiàn)場 IE 手法介紹定義以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。發(fā)展簡史第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論特點與研究的目標 它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。第一次世界大戰(zhàn) 19581930191518901750 是把技術(shù)和管理有機地結(jié)合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標。錄IE= Industrial Engineering=工業(yè)工程公認的定義 (美國工業(yè)工程師學(xué)會 (AIIE)于 1955年正式提出 ) ： 是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。目善用現(xiàn)場 IE手法 推動生產(chǎn)效力提高第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 現(xiàn)場 IE 手法介紹 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 流程經(jīng)濟原則 聯(lián)合作業(yè)分析 作業(yè)流程分析 2. 2產(chǎn)品工藝分析 第三章節(jié) 動作分析與動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟原則 (動作研究 )概述第四章節(jié) 作業(yè)測定第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產(chǎn)線 平衡生產(chǎn)線 作業(yè)管理 是工程技術(shù)、經(jīng)濟管理和人文科學(xué)相結(jié)合的邊緣學(xué)科 。 什么是工業(yè)工程IE ?綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)工程分析和設(shè)計的原理與方法所取得的成果確定預(yù)測評價系統(tǒng)第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論快 準 全快快少少準好好低多匯總分析輸入 生產(chǎn)過程 輸出匯總分析決策反饋（錢、性能、質(zhì)量、規(guī)格、價格、處理等）能源 產(chǎn)品服務(wù)損失狹義 IE廣義 IE研究開發(fā)預(yù)測定貨人財物供 產(chǎn) 銷人 物料機器信息資金任務(wù)品種成本品質(zhì)反應(yīng)質(zhì)量應(yīng)用范圍的定義第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論最優(yōu)化理論網(wǎng)絡(luò)技術(shù)工廠布置統(tǒng)計質(zhì)量管理日程安排表計件工資時間研究會計微觀分析工業(yè)工程 (IE)科學(xué)管理工業(yè)與系統(tǒng)工程 (SE)微觀和宏觀分析控制理論大系統(tǒng)理論整體系統(tǒng)設(shè)計社會系統(tǒng)控制論行為理論……運籌學(xué)194119401977（年代）產(chǎn)業(yè)革命 大蕭條 第二次世界大戰(zhàn) 信息時代 生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素 有效利用降低成本保證質(zhì)量和安全提高生產(chǎn)率最佳效益獲得研究、分析和評估設(shè)計出系統(tǒng)整體生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運行 低成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準時、高效地完成生產(chǎn)任務(wù)以人為本IE的核心工業(yè)簡化、專業(yè)化和標準化技術(shù)與管理有機地結(jié)合系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論IE手法是將兩者有機結(jié)合起來的原理和技術(shù)制造業(yè)生產(chǎn)活動的特點硬件 圍繞材料加工的制造技術(shù) (工藝 )與設(shè)備 。目的確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài)盡快地發(fā)現(xiàn)浪費、不合理、不可靠的地方對生產(chǎn)活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理特征客觀性定量性通用性第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 現(xiàn)場 IE 手法介紹IE手法活用的效果 IE手法把握現(xiàn)狀系統(tǒng)地、綜合地、有計劃地 而非憑經(jīng)驗和感覺客觀的判斷明確的標準結(jié)果是以圖表數(shù)字形式數(shù)據(jù)收集定量的系統(tǒng)是的思考方法誰都可以進行相同的判斷非局部次要問題容易統(tǒng)一意見容易理解科學(xué)的統(tǒng)計方法結(jié)果和過程都很可靠問題說明簡潔明了潛在問題會逐漸浮現(xiàn)上來從變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西增強職員對品質(zhì)與效率的責(zé)任感應(yīng)用 在短時間內(nèi)檢查工藝全過程加深對工藝過程的理解現(xiàn)場作業(yè)及管理人員使用分析第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 現(xiàn)場 IE 手法介紹形式 跨部門合作，團隊進行 委托其他部門進行 自己部門主導(dǎo)，內(nèi)部進行基本特點相關(guān)部門的負責(zé)人，以項目小組的形式團隊推進課題在部門內(nèi)無法、也無從解決，將相關(guān)工作明確后，委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數(shù)據(jù)及現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，內(nèi)部解決 課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關(guān)系到幾個部門 部門內(nèi)的工作計劃中內(nèi)部無法解決的問題小題目，現(xiàn)場的問題只與本部門相關(guān)統(tǒng)籌 主要責(zé)任部門 部門內(nèi) 部門內(nèi)推進 方法項目會議統(tǒng)籌進度及各部技術(shù)其中部分工作內(nèi)部完成 QC小組內(nèi)部解決 案例工裝夾具改良，自動化夾具，設(shè)備引進 作業(yè)標準的設(shè)定，改訂作業(yè)配置的改善 簡單的工裝改良 搬運改善 注意 事項各部門必須遵守方針紀律，明確目標責(zé)任，更加需要有能力的項目負責(zé)人不可以推托責(zé)任，否則部門間關(guān)系惡化內(nèi)部專業(yè)數(shù)據(jù)的分析要認真細心非專業(yè)的經(jīng)驗與膽量不利于問題的解決IE活動形式、特征分類 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 IE手法的體系 現(xiàn)場 IE 手法介紹設(shè)定標準時間動作分析程序分析動作經(jīng)濟原則作業(yè)測定實施新標準，提高生產(chǎn)率，產(chǎn)生效益，持續(xù)這種循環(huán)，并對其進行客觀公正的評價。定義與目的目的 ④ 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) ④ 過于細分或重復(fù)的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 ① 產(chǎn)生浪費的工序② 工時消耗較多的工序③ 停滯及閑余工序 減少重排簡化此工序改進合并(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)① 工藝流程順序② 明確工序的總體關(guān)系③ 各工序的作業(yè)時間確認程序分析（工程分析）產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài) 記錄分析改善物流過程人的工作流程以符號形式反映工序整體的狀態(tài)有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率有效的 IE手法分類與注意事項(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案 材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài)材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內(nèi)容。定義、目的是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。分析方法與技巧 (1)5W1H 方法 —— 提問技術(shù)項目 問題 改善方向 1． Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作2． Where 在