非回轉體深孔加工機床結構設計-展示頁
2025-07-06 01:47本頁面
【正文】 系統(tǒng)，使槍鉆的加工性能大大提高；1994年又研制成功多尖齒內排屑深孔鉆，使深孔鉆削的穩(wěn)定性和耐用度大大提高。1958年BTA鉆頭在我國開始使用，在此之后，70年代初，我國開始研制和推廣噴吸鉆，到1978年DF法已在我國設計完成并于1979年正式用于生產(chǎn)，現(xiàn)廣泛應用于中、小直徑內排屑深孔鉆削。由于我國機械制造業(yè)的迅速發(fā)展，深孔加工技術在我國也得到了廣泛的應用。由于特殊的切削液供給方式，缺乏了BTA法中切削液對鉆桿振動的抑制作用，刀桿易擦傷，其系統(tǒng)剛性和加工精度要低于BTA法。但是噴吸鉆法本身也有缺點，它使用兩根鉆管，使排屑空間受到限制，加工孔徑一般不能小于216。為克服這些不足，1963年山特維克公司發(fā)明了噴吸鉆法。后來瑞典的山特維克公司首先設計出可轉位深孔鉆及分屑多刃錯齒深孔鉆，使BTA法又有了新的飛躍。戰(zhàn)后，英國的維克曼公司、瑞典的卡爾斯德特公司、德國的海勒公司、美國的孔加工協(xié)會、法國的現(xiàn)代設備商會等聯(lián)合組成了深孔加工國際孔加工協(xié)會，簡稱BTA協(xié)會。由于戰(zhàn)爭的需要，槍鉆已不能滿足高生產(chǎn)效率的要求。槍鉆鉆桿為非對稱形，故扭轉強度差，只能傳遞有限扭矩，適用于小孔零件加工生產(chǎn)，效率較低。隨著槍炮生產(chǎn)的迅速發(fā)展，在20世紀初期，德、英、美等國家的軍事工業(yè)部門先后發(fā)明了單刃鉆孔工具，因用于加工槍孔而得名槍鉆。1860年美國人對扁鉆做了改進，發(fā)明了麻花鉆，在鉆孔領域邁出了重要的一步。本課題的研究正是基于此情況下進行的，深孔加工機床的設計，可以在實際的環(huán)境中激發(fā)我們的動手動能力，使我們積極思考，把所學到的知識融會貫通，從對深孔機床的理性認識上升到感性認識，提高我們在深孔加工裝備方面的設計能力，為以后的工作打下堅實的基礎，為我國深孔加工機床制造業(yè)的發(fā)展貢獻自己的一份力量。對于像我國這樣的發(fā)展中國家，絕大多數(shù)企業(yè)“既買不起也用不起”，只能望洋興嘆，轉而采用相對；落后和成本教低的技術手段去應對新裝備的開發(fā)。即使在歐美裝備市場上，深孔刀具和機床在機床工具類產(chǎn)品也屬于最昂貴的品種。判斷某種制造技術發(fā)展速度的最具說服力的標準，莫過于其裝備的性能價格比和市場占有率。面對深孔裝備和深孔零件的廣泛應用，制造業(yè)對深孔加工技術的需求呈直線上升趨勢。80年代以來，國內機床工業(yè)水平提高較快，相對而言，深孔機床發(fā)展相對滯后，在設計水平、品種、精度和專業(yè)化程度等方面與歐、美、日本還有相當大的差距。一個國家機床工業(yè)的技術水平、機床的擁有量和現(xiàn)代化程度，是衡量這個國家工業(yè)生產(chǎn)能力和技術水平的重要標志之一?，F(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的特征主要表現(xiàn)在高生產(chǎn)率和先進的技術經(jīng)濟指標兩方面，而這些則首先取決于機械制造工業(yè)提供的裝備的技術水平。目錄1 緒 論 1 課題研究的目的和意義 1 深孔加工發(fā)展概況 2 深孔加工的類型及特點 3 深孔加工的分類 3 常用深孔加工系統(tǒng)簡介 4 深孔加工機床的特點 62 設計機床的步驟 6 7 機床主要技術參數(shù)的確定 10 主傳動的功用、主要組成部分、設計要求： 12 主傳動方案內容 12 主傳動布局方式 13 主傳動變速方式 13 進給傳動系統(tǒng) 15 進給傳動系統(tǒng)的特點 15 進給驅動電動機功率的確定 16 直線運動機構 16 支承件的功用及基本要求 20 導軌的功用、分類及基本要求 29 滑動導軌 31 導軌的間隙調整裝置 363 機床的優(yōu)缺點和經(jīng)濟分析 384 結論 38參考文獻 39致 謝 411 緒 論 課題研究的目的和意義金屬切削機床(以下簡稱機床)是用刀具或磨具對金屬工件進行切削加工的機器。在一般機械制造廠中，機床約占機器設備總臺數(shù)的50％70％。機床工業(yè)是機器制造業(yè)的重要部門，擔負著為農(nóng)業(yè)、工業(yè)、科學技術和國防現(xiàn)代化提供技術裝備的任務，在整個國民經(jīng)濟中占有重要地位。制造業(yè)中，通常將長徑比超過5的圓柱孔稱為“深孔”，具有深孔的零件稱為“深孔零件”，對加工深孔零件為主體的機械裝備稱為“深孔類裝備”，對專門用于加工的裝備則稱為“深孔加工裝備” [1]。數(shù)控深孔鉆床到80年代末才出現(xiàn)，而用于加工固定工件的深孔鉆床還是空白點[2]。一方面，大批老國有企業(yè)由于缺少先進的深孔加工技術，自身原有的大批深孔機床長期處于閑置狀態(tài)；另一方面，又有大批新興中小型企業(yè)因不具備深孔加工手段，導致其新裝備的開發(fā)面臨重重阻力。自從20世紀60年代以來國 際深孔刀具、深孔機床市場一直為歐洲、日本少數(shù)公司所壟斷，其價位數(shù)十年高居不下。一臺槍鉆機床的平均價格高達20萬美元以上，一支槍鉆、BTA鉆的平均價格也高達上百至數(shù)百美元。這就使新型深孔加工技術與裝備的發(fā)展成為我國制造業(yè)高速發(fā)展中必須加以克服的環(huán)節(jié)[3]。 深孔加工發(fā)展概況 最早用于加工金屬的深孔鉆頭是扁鉆，它發(fā)明于18世紀初。但用麻花鉆鉆深孔時，不便于冷卻與排屑，生產(chǎn)效率很低。槍鉆也稱為月牙鉆、單刃鉆及外排屑深孔鉆。在第一次世界大戰(zhàn)前和戰(zhàn)爭期間。在1943年，德國海勒公司研制出畢斯涅耳加工系統(tǒng)(即我國常稱的內排屑深孔鉆削系統(tǒng))。經(jīng)過他們的努力，這種特殊的加工方法又有了新的發(fā)展，并被定名為BTA法，在世界各國普遍應用。BTA法存在著切削液壓力較高，密封困難等缺點。這是一種巧妙應用噴吸效應的方法，可以采用較低的切削液壓力，使切屑在推、吸效應下容易排出，有利于系統(tǒng)的密封。18mm。20世紀70年代中期，由日本冶金股份有限公司研制出的DF(Double Feeder)法為單管雙進油裝置，它是把BTA法與噴吸鉆法兩者的優(yōu)點結合起來的一種加工方法，用于生產(chǎn)后得到了滿意的結果，目前廣泛應用于中、小直徑內排屑深孔鉆削。20世紀50年代群鉆的研制成功，使鉆孔效率大為提高。國內幾家重型機器制造廠相繼研制和采用了深孔套料鉆，已成功地加工出12m長的發(fā)電機轉子內孔
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