【正文】 0．引言 61．支承套套零件的數(shù)控加工工藝過程分析 7 7 7 8 工藝方案的擬定 9 刀具量具的選擇和切削余量 11 套類零件的關(guān)鍵 13 夾具的設(shè)計 132．軸承套零件數(shù)控加工工藝設(shè)計 14 機械加工工藝卡片 15 數(shù)控加工工序過程 18 223．結(jié)束語 24參考文獻 24答謝詞 24支承套數(shù)控加工工藝及編程摘 要：介紹了支承套零件數(shù)控加工工藝及編程。分析了支承套的結(jié)構(gòu)及功用；材料主要有鍛件和焊接件；分析了零件圖，零件各部分的形狀公差以及位置度的公差，及各種加工方法所能夠達到的加工精度，如車能夠達到IT磨能夠到達IT鏜能夠達到IT鉆孔達到IT1擴孔達到IT絞孔達到IT7；合理的安排加工的順序，使工序的安排合理，提高表面的精度；制定好機械加工工序卡片，制定過程中必須注意好精加工的余量，以便于粗加工的余量在精加工的時候得到修正；在編制的時候必須注意好主軸的轉(zhuǎn)速、刀具的進給速度，不合理則會導(dǎo)致滿足不到該有的粗糙度要求和精度，嚴(yán)重的時候可能會導(dǎo)致工件的報廢；加工完后，對一些特殊的面進行必要的熱處理，以提高其耐磨性能。對提高加工零件的剛度對提高工件的精度是必不可少的，而且在打孔和鏜孔的時候，支承套起著必不可代替的作用。利用數(shù)控加工技術(shù)與傳統(tǒng)的加工工藝相結(jié)合起來，可大大的提高其加工的效率和精度以及工件的耐磨性能。打了一Φ個35的孔，且精度較高。保證兩孔對于軸線的距離是19。 零件材料和熱處理分析：支承套毛坯及材料分析：支承套毛坯材料的選擇主要取決于零件的功能要求、結(jié)構(gòu)特點及使用時的工作條件。有些特殊要求的支承套可采用雙層金屬結(jié)構(gòu)或選用優(yōu)質(zhì)合金鋼，雙層金屬結(jié)構(gòu)是應(yīng)用離心鑄造法在鋼或鑄鐵軸套的內(nèi)壁上澆注一層巴氏合金等軸承合金材料，采用這種制造方法雖增加了—些工時，但能節(jié)省有色金屬，而且又提高了其實的使用壽命。支承套熱處理方法分析：套筒類零件的功能要求和結(jié)構(gòu)特點決定了套筒類零件的熱處理方法有滲碳淬火、表面淬火、調(diào)質(zhì)、高溫時效及滲氮以及淬火和低溫回火。 定位基準(zhǔn)的選擇：正確選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容，也是保證零件加工精度關(guān)鍵。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)(粗基準(zhǔn))。在制定工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證達到精度要求并把各個表面加工出來，然后再考慮選擇合適的粗基準(zhǔn)把精基準(zhǔn)面加工出來。應(yīng)從零件的整個加工工藝過程的全局出發(fā)，在分析零件的結(jié)構(gòu)特點、設(shè)計基準(zhǔn)和技術(shù)要求的基礎(chǔ)上，根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，合理選擇定位基準(zhǔn)。這樣可以避免因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，并簡化夾具的設(shè)計制造工作。④“自為基準(zhǔn)”原則 在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。②在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個表面都要加工，則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。③在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工時，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)。④選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，以便定位準(zhǔn)確，裝夾可靠。但是，當(dāng)毛坯是精密鑄件或精密鍛件，毛坯質(zhì)量高，而工件加工精度要求又不高時，可以重復(fù)使用某一粗基準(zhǔn)。因此，在選擇時候應(yīng)該根據(jù)具體的情況進行分析，權(quán)衡利弊，保證其加工的要求。套類零件的加工工藝一般有兩種方案：第一種是以外圓作為最終的加工方案，先從外圓粗加工開始，再粗精加工內(nèi)孔，最終加工外圓。第二種是讓內(nèi)孔作為最終的加工方案，先從內(nèi)孔粗加工開始，在粗精加工外圓，最后加工內(nèi)孔。，內(nèi)表面的公差是H7，精度較高，所以采用用內(nèi)孔作為定位粗基準(zhǔn)加工外圓，且采用加工好的外圓作為定位精基準(zhǔn)來加工內(nèi)孔提高其精度要求，符合基準(zhǔn)重合或者互為基準(zhǔn)的原則。對60mm的孔，根據(jù)孔徑精度、孔深尺寸和孔底平面的要求，用粗銑精銑的方法同時完成孔壁和孔底品面的加工，其余各孔因無精度的要求，用中心鉆鉆中心孔即可以達到精度的要求。內(nèi)孔的公差是H7，精度較高 需要絞孔而獲得加工的精度。15H7加工順序：鉆中心孔鉆孔擴孔絞孔。11孔加工順序：鉆中心孔鉆孔。M66H螺紋孔加工順序：鉆中心鉆底孔孔兩端倒角攻螺紋。因此此支承套的外圓、兩端面及外圓上的小平面可以再普通機床上加工，而兩個方向的空系則在加工中心上完成。如下表所示。具體的順序是:第一工位：鉆Φ35H2*Φ11mm中心孔——鉆Φ35H7孔——鉆2*Φ11mm的孔——忽2*Φ17mm的孔粗鏜Φ35H7孔——粗銑精銑Φ60mm*12的孔——半精鏜35H7孔——鉆2*M66H螺紋中心孔——鉆2*M66H螺紋底孔——2*M66H螺紋底孔端倒角——鉆2*M66H螺紋——絞Φ35H7孔。具體的加工順序見表1。不同的設(shè)備加工的精度都有差異，車能夠達到IT磨能夠到達IT鏜能夠達到IT鉆孔呢狗狗達到IT1擴孔達到IT絞孔達到IT7，等等這些參數(shù)。所以此處應(yīng)該選用加工中心。其加工范圍廣、生產(chǎn)效率不高、生產(chǎn)的成本較低。銑削加工：在銑床上用銑刀對工件進行切削加工的過程稱為銑削加工。它是加工平面的主要方法，是目前應(yīng)用最廣的切削方法之一。在有些銑床上進給運動時銑刀的旋轉(zhuǎn)運動或者是曲線運動。主要有以下優(yōu)點：生產(chǎn)效率高、加工范圍廣、加工質(zhì)量中等、成本較高?？梢赃B續(xù)完成鉆、鏜、銑、絞、攻、等多種工序。 選擇刀具、量具和切削余量的選擇：，而且還直接影響加工質(zhì)量。（2）刀的耐用度要高 尤其是當(dāng)一把車刀加工的內(nèi)容很多時，如刀具不耐用而磨損很快，就會 影響工件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工件表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階，降低了工件的表面質(zhì)量。支承套加工的時候可以用主偏角是90度的硬質(zhì)合金刀加工外圓。，這樣才能夠達到所要求的加工的及精度。（2）內(nèi)孔尺寸的測量：內(nèi)孔的精度一般是IT7IT8級，一般用內(nèi)徑千分尺借助于量規(guī)比較測量，批量生產(chǎn)的時候用卡規(guī)測量以提高效率和檢測的可靠性。（4）孔軸線對于A面的平行度誤差可以用外徑百分表來檢測（1）背吃刀量：它是在與主運動和進給運動方向垂直的方向上測量的已知加工面和代加工面之間的垂直距離，單位是mm。半精加工的時候一般為（）；精加工的時候一般為（）。它是衡量進給運動大小的參數(shù)。單位是或者。 切削刃上選定點相對于工件進給 速度的瞬時速度稱為進給速度v單位是。它是衡量主運動大小的參數(shù)，單位是m。選擇切削速度的時候還應(yīng)該考慮工件材料的強度和硬度以及切削的加工性等因素。主運動為旋轉(zhuǎn)運動時：V＝在減少熱變形最先考慮的是背吃刀量，然后是進給量，最后才是切削的速度。表2支承套機械加工余量工步內(nèi)容單邊余量（mm）表面粗糙度（μ)精度等級鉆Φ35H7孔至Φ31IT12鉆2Φ11孔IT12锪2Φ173IT11粗鏜Φ35H7至Φ34IT117IT11精銑Φ60X12IT8IT9鉆2M66H底孔至Φ5IT9鉸Φ35H7孔IT8鉆2Φ15H7至Φ147IT9IT9鉸2Φ15H7孔IT8套筒零件由于壁薄，加工過程中經(jīng)常由于夾緊力或者切削力、內(nèi)引力以及切削熱的原因而產(chǎn)生變形，可以采取以下的措施以防止支承套的變形。工件外圓可以采用專用軟卡爪（曲率半徑各工件的半徑相同）加緊，增加卡爪的長度各寬度。3）在工件上作出加強剛性的工藝突邊，加工的時候采用特殊結(jié)構(gòu)的卡盤加緊。2）內(nèi)外表面同時加工，可以使徑向力相互抵消