【正文】 紋，壁厚很不均勻。為便于與模具設計和制造所使用的國家標準GB180079配合使用，因此，查文獻【6】表239采用公差等級MT4，查表240可得各部分尺寸公差數(shù)值，作為確定尺寸精度的依據(jù)。因此，模具設計時應該設置脫螺紋機構，錐形螺紋采用手動脫螺紋，梯形內(nèi)螺紋則采用齒輪脫螺紋機構，零件屬于中等復雜程度。㎜、直徑為216。 ㎜、中徑216。該產(chǎn)品一體成型設計，外型優(yōu)雅美觀,設計精巧；管路和電源全部內(nèi)置，安全保潔，： 純水機組裝圖、尺寸精度和表面質(zhì)量分析結構分析：該零件的總體形狀為圓蓋形，圓周外側有十二個止轉(zhuǎn)凸紋條，設計脫模機構時可以利用它來起部分止轉(zhuǎn)作用。無錫職業(yè)技術學院繼續(xù)教育學院畢業(yè)設計說明書飲水機過濾蓋注塑模設計畢業(yè)論文第1章 成型工藝規(guī)程接受任務書后，在查閱和搜集了大量參考文獻的基礎上，對所給的制件做了準確的CAD產(chǎn)品設計和Pro/E實體造型，制件的新產(chǎn)品設計參照圖紙SHC04，：圖 塑料產(chǎn)品造型 為了能承受較大的水壓，逆滲透純水機蓋子材料為聚丙烯(PP)，蓋子與本體牙形配合采用梯形管螺紋，外表面有止轉(zhuǎn)凸紋條，頂部為小型錐狀管螺紋，外觀質(zhì)量要求高，出口國外，且需求量大。下面塑件為逆滲透純水機組裝圖。圓蓋內(nèi)側有螺距為5 ㎜、大徑為216。 66㎜、螺紋長度為25的梯形內(nèi)螺紋和一個圓環(huán)凸臺。 ㎜的圓柱凸臺，中心有錐形螺距為1㎜的管螺紋，㎜的三角形加強筋。 尺寸精度分析：％，在1％～2％之間，對此零件無特殊尺寸精度要求，采用一般精度即可。由上分析可見，該制件的尺寸精度屬于中等要求，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。㎜，㎜，㎜，因此，對成型條件和模具的設計提出較高的要求。 塑件部分尺寸 塑件工藝特性分析塑料的物化性能決定了塑料制件的工藝特性、成形特性和成形條件。注意控制成形溫度，料溫低方向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50℃以下塑件不光澤，易產(chǎn)生熔接不良，流痕；90℃以上時易發(fā)生翹曲、變形，避免缺口、尖角，以避免應力集中=～，拉伸模量E=（～）103MPa，泊松比μ=［δ］允許變形值≤～㎜。為了提高計算準確度，本設計不采用手工估算，應用PROE2001軟件對飲水機過濾蓋(/shihuancheng108/biyesheji/part_1/)進行模型分析，輸入密度= ，分析得體積=+04 毫米3，質(zhì)量 =+01克。 模具費用為：Xm=nC1+C2； 成形加工費為：Xj=N (Yt/60n)； 總成形加工費為：X=Xm+Xj； 為使總成形加工費最小，即dx/dy=0，則得計算公式:n = 式中：n —— 每副模具中的型腔的數(shù)目； N —— 計劃生產(chǎn)塑件的總量； Y —— 單位小時模具加工的費用（元/h）； t —— 成型周期（min）； C1 —— 每一型腔所需承擔的與型腔數(shù)有關的模具費用。參數(shù)選擇：根據(jù)實際生產(chǎn)計劃和條件：N=3000，Y=150，t=1，C1=1200，計算得n=2，即采用一模一兩腔的模具結構經(jīng)濟性最佳。必須說明的是，上述工藝參數(shù)在試模時可作適當?shù)恼{(diào)整。45㎜；注射壓力：165MPa；塑化能力：；注射速率：134g/s；鎖模力：1300KN；模板行程：345㎜；模板最大開距：730㎜；拉桿內(nèi)間距：410㎜410㎜；模厚：最大，380㎜；最小，180㎜；噴嘴：球頭半徑，SR15㎜；孔半徑，216。120H7 ㎜；料筒加熱功率：11KW；液壓泵電動機功率：22KW；重量：。因為塑件有內(nèi)螺紋，所以必須要采用螺紋脫模機構，在本設計中這是一個非常關鍵的技術難題。采用一模兩腔，利用潛膠的形式可以達到要求。綜合考慮以上要求，： 型腔布局圓環(huán)形塑料制品用切向進料，可減少熔接痕，提高熔接部位強度，有利于排氣，若采用直接正對圓心進料將會影響制品的表面質(zhì)量，加大熔接痕跡。 澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機噴嘴出來后，到達型腔之前在模具中所流經(jīng)的通道，其作用是將熔融的塑料從噴嘴處平穩(wěn)地引入模具型腔，并在熔體充填和固化定型的過程中交注射壓力和保壓力傳到塑料制品的各部位，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑料制品。澆注系統(tǒng)設計應考慮以下有關因素：塑料成型特性。制品大小及形狀。模具成型制品的型腔數(shù)。注射機安裝模板的大小。成型效率。冷料。 主流道設計進料形式，為提高過濾蓋質(zhì)量要求，減少熔接痕，提高熔接部位強度，有利于排氣，采用側隙切向進料口，這樣能保證過濾蓋外表面精度要求，盡可能高地提高其光潔度。取主流道切變速率γ=5103 s1,由文獻【6】γQRn關系圖可得:流通斷面尺寸的當量半徑Rn=㎜，主流道半徑計算公式：Rs= 其中 Rs ——主流道半徑(㎜) ； ——塑料熔體的非牛頓指數(shù)，恒小于1，由文獻【6】可查得＝；經(jīng)過計算可得Rs＝㎜。配合要求為H7/j7或H6。由于注射機球頭半徑SR0＝15㎜，孔徑d0＝4㎜，所以，澆口套的球面半徑為SR＝SR0＋1＝16㎜，球面深度H＝3mm，孔徑d＝d0＋1＝5㎜，а=2o，㎜﹥2Rs，可滿足要求。為加工方便將分流道設計成梯形，B＝8﹥2Rs， 分流道截面尺寸 澆口尺寸設計澆口的尺寸在試模時可作適當?shù)男拚?，下面所給的尺寸為經(jīng)驗數(shù)據(jù)，僅供參考:澆口截面高度h一般為壁厚的1/3～2/3，取h=1㎜；澆口截面寬度b=(3～10)h，取b=3㎜；～2㎜，取L=㎜；澆口與型腔及分流道的連接：連接處做成R1～4㎜的圓角,。PP在注射壓力70MPa下的流動比L/T范圍為200～240。 澆口尺寸 冷料穴設計 冷料穴的作用是收集每次注射成型時流動熔體前端的冷料頭，避免這些冷料進入型腔影響制品成型質(zhì)量，或防止這些冷料堵塞澆口造成制品缺料。 螺紋頭拉料桿第3章 注射模的結構設計 成型零部件設計 型腔結構設計上成型腔板的結構設計:凹模型腔如果采用冷擠壓的加工方法，能夠得到較低的表面粗糙度()。用電加工成型的型腔可使較復雜的鑲嵌結構做成整體結構，要注意成型的最小圓角及粗糙度。但這種型腔壁厚最薄處不小于20 mm。a 凹模型腔塊b 凹模型腔塊的安裝形式 上型腔板結構下成型腔板的結構設計本設計的難點之一。當塑件全部脫出定模型腔塊而螺紋型芯還有一圈左右未脫出時,靠它增加止轉(zhuǎn)力,有利于塑件的最后順利脫模。 動模型腔拼塊 工作尺寸偏差與技術要求成型零部件中與塑料接觸并決定制品幾何形狀的各處尺寸，稱為工作尺寸。其中型腔尺寸又可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸又可分為高度尺寸和徑向尺寸。對于這三種尺寸，分別采用三種不同的方法進行計算，在設計計算前，必須對它們的標注形式及其偏差分布做一些必要的規(guī)定。(2)制品上的外形尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值；與制品外形尺寸相應的型腔類尺寸采用單向負偏差，基本尺寸為最大值。塑料制品的尺寸偏差分析塑料制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因。引起制品產(chǎn)生尺寸偏差主要原因是來自塑料的成型收縮、成型零部件的制造偏差及基在使用過程中的磨損等三個方面。成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因：一是預定收縮率與制品實際之間的誤差；二是成型過程中收縮可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。加工制造成型零部件時，工作尺寸總會存在一定的制造偏差，其中包括加工偏差和裝配偏差二個方面。工作尺寸的制造偏差使制品產(chǎn)生尺寸偏差，設計成型零部件時，根據(jù)制品的尺寸精度要求，選擇合理的成型零部件結構及其相應的加工制造方法，以便能將制造偏差引起制品尺寸偏差保持在盡可能小的程度。成型零部件的磨損主要來自塑料熔體流動時對它產(chǎn)生的沖擊和摩擦，以及制品脫模時對它的刮磨，尤其是刮磨影響最大。除了上述原因外，許多模具在投入使用前或在使用過程中需要試?；蛐弈＃猿尚土悴考ぷ鞒叽绲哪p還包括試?；蛐弈r的修磨量?？刂浦破烦叽绲目偲羁刂浦破烦叽绲目偲顣r可從下述幾方面考慮：為了減少或消除預定收縮率不準確而引起的尺寸偏差，可以采用二種方法：一是設計計算成型零部件的工作尺寸之前，根據(jù)制品的結構形狀尺寸、可能采用的模具結構圖以及有關成型工藝和生產(chǎn)設備條件，對待用的成型物料進行收縮特性試驗，以確定比較正確的預定收縮率。另一種是在設計成型零部件工作尺寸時要預留一定的修磨量，待試模時通過修磨工作尺寸來減小或消除同預定收縮率不準確而引起的制品尺寸偏差。實際上，在制品尺寸較小時，成型零部件的工作尺寸也較小，就比較容易采用較高的加工精度，也比較容易通過熱處理的方法來提高成型零部件的耐磨性。當制品尺寸較大時，收縮值也隨之增大，此時收縮率的波動對制品寸偏差的影響相當重要。故在上述情況下需要控制制品的尺寸精度時，最好是從減小收縮波動方面想方法，如穩(wěn)定成型工藝條件優(yōu)化模具結構或采用收縮率較小的成型物料等，均有可能使制品尺寸偏差小，從而保證制品的尺寸精度。 參考文獻【6】表240國家標準模塑件尺寸公差數(shù)值表，由于不受模具活動影響，㎜，㎜，尺寸公差△＝，δ＝；㎜，△＝，δ＝，所以由公式可求得以下各部分尺寸：D=(+)=㎜；D=(+) =；D=(+)= ㎜ 。螺距尺寸計算按下式計算：P＝(1+Q)P0177。所以，經(jīng)計算得：P＝(5+5)177。㎜。 參考文獻【6】，㎜，尺寸公差△＝，δ＝；㎜，△＝，δ＝，所以由公式可求得以下各部分尺寸：H= (+)= ㎜；H=(+) = ㎜。參考文獻【6】，㎜，尺寸公差△＝，δ＝，所以經(jīng)計算得，H＝(++)＝。本模具正滿足此要求，所以不需計算它的壁厚，按文獻【23】表79取圓形型腔壁厚的經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)值：型腔壁厚s1 =12㎜；模套壁厚s2＝32㎜,設計時只要大于經(jīng)驗值即可。在注射時型芯成型部分要受到側面熔融塑料的剪切力作用，所以必須使其小于模具型芯材料的許用剪切應力，即：τ＝2PL/πR ﹤［τ］式中：τ —— 型芯所受的剪切應力P —— 型芯單位側面所受的壓力 L —— 型芯成型部分長度 R —— 型芯半徑所以，τ＝240＝,而本設計中螺紋型芯選用55鋼的［τ］＝380Mpa τ，完全符合要求。導柱的配合與安裝：導柱與導套孔之間一般采用間隙配合H7/f7或H8/f8，導柱與安裝孔之間采用過渡配合H7/m6或H7/k6，采用適當?shù)墓潭ǚ椒?，以防止導柱從安裝孔中脫出。導柱長度應保證，開模后導柱的長度比凸模端面長出68mm,導柱數(shù)量為4個，帶肩導套和直導套各四個，:a 導柱b 導套 導柱與導套結構圖 脫模機構設計脫模機構的設計必須達到以下要求：(1)使制品脫模后不致變形；(2)盡量不損傷制品的外觀；(3)脫模機構應動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。所需脫模力按下面公式計算：式中： r —— 型芯平均半徑，取r=㎜； E —— 塑料的彈性模量，取E=1600Mpa； —— 制品成型平均收縮率（%），取=%；