【正文】 ；徑向平整度不超過 10mm 3）基礎防潮層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。 10mm；中心坐標允許偏差177。 178。 178。 178。 ※組裝過程中采取有效措施，防止儲罐發(fā)生失穩(wěn)破壞。 表面焊疤應打磨平滑， 深度超過 的劃傷、電弧檫傷、焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。 組裝 A、 一般要求 : (1)組裝前，將構件坡口和搭接部位兩側(cè)的泥土、鐵銹、油污及水等清理干凈。 (9)清掃孔、人孔等接管預制按蘭圖執(zhí)行。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的 ℅， 且不得大于 4 ㎜。 (7)瓜皮板預制成形后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 10 ㎜，否則進行校正 直至合格。加強肋與頂 板組對在組裝胎具上進行，焊接前進行剛性固定。 (5)加強肋與頂板組焊前，應預制罐頂胎具，胎具須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可 使用， 胎具簡圖見圖 4— 4。 (4)加強肋板采用扁鋼加工，其弧度在型鋼機上加工，用弧形樣板檢查其間隙不得 大于 2mm。頂板拼接應平整，局部凸 凹用直線樣板檢查，其間隙不應大于 5mm，局部超標采用火焰加熱捶擊法進行矯 正。 (2)單塊頂板拼接組對在平臺上進行剛性固定。5176。單塊頂板拼接采用對接接頭， 50176。頂板任意兩條相鄰焊縫間距不得小于 200 ㎜。 壁板預制留 300 ㎜尾板，以保證組裝尺寸。滾板時用吊車 配合進送，進送速度與滾板速度 一致，以保證曲率半徑的準確性，滾好的板經(jīng)檢驗合格后輕放到胎具上，胎具預 制須經(jīng)質(zhì)檢人員檢查，合格后方可投入使用。 178。壁板卷制后，應立置在平臺上用 標準樣板檢驗。壁板坡口加工，壁板環(huán)縫板邊用刨邊機加工坡口和鈍邊，見“表 4— 3”；壁板 縱縫用半自動機切割機加工坡口和鈍邊， (見“表 4— 4”。 壁板下料尺寸允許偏差表 表 4— 2) 壁板下料方法按 本條“一般規(guī)定”執(zhí)行。包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于 200 ㎜。 (4)底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于 300 ㎜，壁板 開孔接管或開孔接管補強板的外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于 200 ㎜， 與環(huán)向 焊縫間距不得小于 100 ㎜。 178。 C、 壁板預制： (3) 壁板須按實際到料尺寸、蘭圖壁板尺寸及 GBJ128— 90 中規(guī)定進行排板，罐壁 排板圖繪制原則如下： 178。 (2)下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。排版布置時弓行邊緣板 的對接接頭采用不等間隙設置；外側(cè)間隙為 67mm，內(nèi) 側(cè)間隙為 812mm。中幅板寬度≥ 1000 ㎜，長度≥ 2020 ㎜；底板任意相鄰焊縫之間的間距≥ 2 00 ㎜； 弓形邊緣板沿罐底半徑向尺寸≥ 700 ㎜。排板圖繪制時按設計直徑放大 ‰，以補償焊接過程中的收縮量。 4 (4) 每張鋼板在下料前，必須在規(guī)定位置按排版圖要求標注編號、長寬及對角線 尺寸，以便安裝時調(diào)整。焊縫的坡口型式和尺寸按施工圖要求加工。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。 (2)鋼板切割及焊縫坡口加工應符合如下規(guī)定： 178。為提高工效，同規(guī)格兩臺交替 制作 安裝。 ，負責現(xiàn)場的全面工作。 4） 儲油罐制作安裝施工方案 總承包單位： 勝寶旺寰球工程 有限公司 編 制 單位： 勝寶旺寰球工程 有限公司 勝寶旺寰球工程 有限公司 ： 根據(jù)我公司所受到的工程儲 油 罐 （ 1000M3179。 1 （ 1000M3179。 4） 儲油罐制作安裝施工方案 （內(nèi)部資料） 編制：于君賀 審核： 勝寶旺寰球工程 有限公司 2020 年 2 月 28日 2 （ 1000M3179。 4） 制作安裝招標文件及施工圖紙，并根據(jù)國家有關規(guī)定標準，編制施工方案如下 : 一、 編制依據(jù)： 編制依據(jù)： 勝寶旺寰球工程 有限公司 設計的 圖紙 2. GBJ12890《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》 3. SH304692《石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范》 4. SH302299《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范》 5. GB5020595《鋼結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范》 6. GB5023698《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 7. SH35332020《石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》 8. JB47082020《鋼制壓力容器焊接工藝評定》 9. JB47092020《鋼制壓力容器焊接 規(guī)程》 10. SH35051999《石油化工施工安全技術規(guī)程》 11. SH35032020《石油化工工程建設交工技術文件規(guī)定》 二、施工順序： 施工順序： 材料驗收工裝準備→基礎驗收部件預制→罐底施工（錐體施工）→罐體施工 開孔組焊→梯子平臺附屬設施→沖水試驗→表面處理防腐涂裝→工程交工驗收 三、施工組織安排： 施工組織安排： 3 1000m3 (4 臺 )儲罐施工項目部： 項目經(jīng)理： 現(xiàn)場技術質(zhì)量負責人： 采購材料員： 安全負責人： ： 鉚焊班（ 16 人） ： 班長 2 人、鉚工 2 人、氣焊 2 人、電焊 8 人、輔助工人 2 人 綜合班（ 9 人） ：班長 1 人、管工 1 人、電工 1 人、油工 2 人、起重 2 人、 鉗工 2 人、 ，可采取先鉚焊再配管、 機鉗、 防腐的先后順序， 具體的人員進入時間按進度網(wǎng)絡計劃安排， 以減少人員、 財力的浪費。 ： 倒鏈： 1T、 3T、 5T 的各 3 臺， 10 噸的 16臺 ， 千斤頂： 10T 的 2 臺 鋼 絲繩：Φ 17 的 20 根、Φ 14 的 8 根 垂直吊鉤：10T 的 16 個 電焊機： ZX450B 的 8 臺、 ZX630 的 4 臺 、真空箱： 1 套 焊條烘干箱： 10 臺 焊條筒： 10 個 氣焊工具： 4 套 消防水帶：若干米（根據(jù)現(xiàn)場情況定） 金屬 切割機： 1 臺 ； 半自動卷板機： 1 臺 四 、 儲 油 罐安裝施工方案 1. 施工方法概述 ： 1000m3 儲 油 罐采用倒鏈提升倒裝工藝安裝。 1000m3 儲罐安裝技術方案 ： 施工工藝流程見“ 附圖一” 預制 A、一般規(guī)定 : (1) 儲罐在預制、組裝、檢驗過程中按如下規(guī)定使用樣板：弧形樣板的弦長為2m, 直線樣板長度為 1m,測量焊縫角變形的弧形樣板的弦長為 1m。鋼板的直線切割采用自動或半自動火焰切割機切割加工，罐頂板和罐底板邊緣 板 采用手動火焰切割加工； 178?；鹧媲懈钇? 口 產(chǎn)生的表面硬化層應磨除； 178。 (3)所有預制構件在保管、運輸、及現(xiàn) 場堆放時，應采取有效措施防止變形、損 傷、和腐蝕。 B、底板預制 : (5) 底板須按實際到料尺寸、蘭圖罐底板尺寸及 GBJ128— 90 中規(guī)定進行排板，罐 底排板圖繪制原則如下 ： 178。 178。 178。 (下料尺寸偏差見“表 4— 1”， 弓形板測量部位見“圖 4— 1”： 表 4— 1). (1)底板下料時按排版圖尺寸及編號進行下料 ,以便于罐底鋪設。 ※底板預制應平整，局部凸凹用直線樣板檢查，其間隙不應大于 5mm。壁板寬度不得小于 1000 ㎜ ,長度不得小于 6000 ㎜。 排板時各圈壁板縱向焊縫向同一方向逐圈錯開，其間距以 1/3 板長為宜，且不 得小于 500 ㎜。 178。 ※壁板下料尺寸主要影響罐體的垂直度，且難于處理，下料時必須嚴格控制， (壁板下料尺寸允許偏差見“表 4— 2”及測量部位見“圖4— 2”。 178。 環(huán)縫坡口型式 表 4— 3) 壁板壓頭、滾圓按“卷板機操作規(guī)程”執(zhí)行。垂直方向上用直線樣板檢查，間隙不得大于 1mm；水平方向上用 弧形樣板檢查，間隙不得大于 4mm。滾板機滾壁板前應設置鋼架平臺 ,長度小于最長壁板長度 ,上面安裝 6 組輥輪 , 便于鋼板找正 ,減小進料時阻力。 (胎具圖簡圖見圖 4— 3)。 5 D 頂板預制 (1)頂板須按實際到料尺寸、蘭圖頂板尺寸進行排板并符合下列規(guī)定： 178。 178。177。 V 型坡口， P=0， B=0。焊接順序：采用分段退焊法從中間向兩邊焊接， 同時在已焊接點 200mm 處邊捶擊邊焊接。 (3) 瓜皮板下料時要充分利用材料 ,通過合理計算、做出瓜皮板下料樣板，用樣板 在鋼板上劃線、套料，下料方法按“一般規(guī)定”執(zhí)行。加強肋的拼接采用搭接接頭，搭接長度不小于加強肋寬度的 2 倍。 (6) 加強肋與頂板組焊在胎具上進行，胎具分組裝胎具和承放胎具。焊接時分段退焊，焊接結(jié)束25 分鐘后去除固定卡具，將已焊好頂板吊到承放胎具上，進行下張頂板組焊。 E 構件預制 (8)加強圈、脹圈、包邊角鋼等弧形構件用型鋼機加工成型后，用弧形樣板檢查其 間隙不得大于 2 ㎜。 ※盤梯及勞動保護預制按鋼結(jié)構件及蘭圖執(zhí)行。 (10)儲罐的所有預制構件應用油漆作出清晰標識。 (2)拆除組裝用的工卡具時， 不得損傷母材。打磨修補后的鋼板厚度，大 于等于鋼板名義厚度減去鋼板厚度負偏差，缺陷深度或打磨深度超過１mm 時， 應進行補焊，并打磨平 滑。 6 (3)基礎檢查 罐底鋪設前，須按土建基礎設計文件和如下規(guī)定對基礎表面尺寸進行檢查， 合格并辦理隱蔽工程報驗手續(xù)和中間驗收合格后方可進行罐底板鋪設。 罐底鋪設前，基礎混凝土強度應達到設計標號的 75%。檢查基礎預留沉降量并符合設計要求。罐基礎外形尺寸誤差及平整度應符合如下要求： 1） 中心標高允許偏差為177。 10mm。凹凸度檢驗 方法：以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等 份點測量瀝青砂層的標高。 4）基礎表面坡度應符合設計要求。按 JB4708— 2020 進行焊接工藝評定。從事儲罐的焊工須按 GB50236— 98 焊工考試的有關規(guī)定進行考試，考試試板的 焊接方法 、接頭型式、焊接位置及材料均應與施焊的儲罐一致，考試合格后方可 施焊。 (5)焊接要求 178。 178。烘干后的焊條保存 在 100～ 150℃的恒溫箱中隨用隨取。 178。 178。 178。 178。始端采用后退引弧法。 多層焊的層間接頭相互錯開。在下列任意焊接環(huán)境下，如不采取有效防護措施，不得施焊： 1）雨天或雪天； 2）風速超過 8m/s； 3）焊接環(huán)境氣溫低于 20℃。 (6)從事儲罐的無損檢測人員必須持有鍋爐壓力容器無損檢測人員技術等級證書。 B、 罐底組裝 (1)罐底鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm 范圍內(nèi)不刷。 (3)罐底按排版圖布置鋪設，中幅板由中心向四周鋪設，之后進行邊緣板鋪設，鋪 設過程中采用定位焊固定。中幅板搭接，搭接寬度允許偏差為177。中幅板與邊緣板搭接，中幅板應搭在邊緣板的上面，搭接寬度適當放大； 178。 切角長度應為搭接長度的 2 倍， 其 7 寬度應為搭接長度的 2/3，在上層底板鋪設前，應先焊上層底板覆蓋部分的角 接接頭。邊緣板組對時 ，墊板與對界的兩塊邊緣板貼緊，間隙不得大于 1mm。底板焊接須在罐壁全部組焊完畢后進行； 178。罐底焊接順序：中幅板焊接、邊緣板邊緣 300mm 焊接→罐底與罐壁連接的角焊 縫焊接→剩余邊緣板的焊接→邊緣板與中幅板的焊接。中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫。 在焊接短縫時， 將長縫的定位焊鏟開， 用定位板固定中幅板的長縫。 178。 邊緣板對接焊的初層焊， 采用焊工均勻分布， 采用隔縫對稱施焊方法。 178。收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊 法施焊。 178。 178。 (6)為防止變形，焊前可在接頭邊緣 150mm 處焊接加強門型板，待焊接冷卻后再拆 除。罐底所有焊縫利用真空箱法進行嚴密性試驗 ,試驗負壓值≥ 53Kpa,無滲漏為合 格。 178。 C、頂圈罐壁組裝（包括包邊角鋼組裝） (1)頂圈罐壁組裝前，應對預制的壁板進行尺寸檢驗，合格后方可組裝。 (2)底板鋪設完后，先劃出罐壁的圓周內(nèi)徑線，圓周內(nèi)徑線誤差≤ 1mm，橢圓度誤 差≤ 1mm。之后安裝脹圈并固 定， 脹圈分 8 段， 由伸縮裝置連接。鋼板間用卡具 （見圖 46）固定，待 整圈鋼板圍定后，檢查整圈罐壁垂直度、錯邊量，合格后 進行點焊固定。同時注意角鋼接頭與縱縫的距離 不得小于 200mm。壁板與包邊角鋼焊接時，焊工應 對稱均勻分布，并應沿同一方向分段退焊。 4mm；包邊角鋼應緊貼壁板，其間隙不應大于 2mm。 (4)頂圈壁板 縱縫焊接時， 10 名焊工人均布，先焊外縫，再焊內(nèi)縫。 (5)頂圈壁板焊縫無損檢測按標準規(guī)定執(zhí)行。 (2)在包邊角鋼和頂蓋臨時支架上，劃出每塊拱頂板的位置線，并焊上組裝擋板。最后的瓜皮板組對時，注意 調(diào)整 搭接尺寸，確保處在允許誤差內(nèi)，同時注意調(diào)整死口凸凹度符合要求。 (4)拱頂焊接順序：先焊內(nèi)側(cè)焊縫（斷續(xù)焊），后焊外側(cè)焊縫。最后焊接包邊角鋼。罐頂板焊接采用手工電弧焊，焊條為 E4303，直徑為∮ 。焊接時， 16 名焊工均布，沿同一方向施焊。 (6)