【正文】 革新活動。精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)之一是創(chuàng)造價值，把不產(chǎn)生價值、卻占用企業(yè)資源的業(yè)務(wù)（情報）流程環(huán)節(jié)、實(shí)物流程環(huán)節(jié)全部刪除。八大浪費(fèi)并不是在有VSM之后提出的，以豐田為代表的企業(yè)早在20世紀(jì)60年代就提出了這一概念。價值流程圖分析關(guān)注的八大浪費(fèi)包括：不良/修理的浪費(fèi)、過分加工的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多/過早的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)以及管理的浪費(fèi)。其中，隨著企業(yè)管理水平的逐步提高，“絕對最小”的界限是不斷下降的。對于JIT來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必需的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費(fèi)。只有識別了問題，才能改善，很多不熟悉精益生產(chǎn)的人之所以會遇到一大堆難題，是因?yàn)樗麄儧]有找到問題點(diǎn)。VSM分析的對象：浪費(fèi)通過從接訂單、調(diào)度、生產(chǎn)到制品出貨位置的流程改善，縮短全體L/T?！颈局v重點(diǎn)】這家企業(yè)完成了以下目標(biāo)：情報處理L/T從原來的8天縮減為4天，材料接收L/T從60天縮減為30天，生產(chǎn)L/，在制品庫存量從15184個/月縮減為7592個/月。暴露出問題點(diǎn)后，工廠制定出了相應(yīng)的改善目標(biāo)，開始著手解決問題。因此，從領(lǐng)料開始算起，這家工廠設(shè)計(jì)的理想的信息流L/T為2天，理想的實(shí)物流L/。工廠設(shè)想的信息（情報）流和實(shí)物流的理想狀況如第下圖所示。組裝完成后再由品質(zhì)管理科進(jìn)行確定，確定后的成品在庫房中放置14天后開始出貨。生產(chǎn)完成后由品質(zhì)管理科開始檢驗(yàn)，停留1天后更換場地進(jìn)行包裝，在包裝區(qū)域內(nèi)停留十幾個小時。整個信息流L/T是8天時間，海外材料到貨L/T則是60天。從現(xiàn)狀圖中粗虛線以上部分可以看到：客戶向香港的分公司發(fā)出訂單，香港分公司再以Email或傳真的形式傳到深圳的這家工廠。對這種零件進(jìn)行詳細(xì)的調(diào)查后發(fā)現(xiàn)，這種零件的基本資料為：P/O每月4次，訂單量每月約14000Pcs，每月進(jìn)行3次生產(chǎn)，日產(chǎn)量約3600Pcs，每周送貨兩次。如下圖所示：銷售金額大、生產(chǎn)數(shù)量多、生產(chǎn)周期長的一種零件被選擇出來進(jìn)行分析。此外，實(shí)物流程中還包括產(chǎn)品的檢驗(yàn)、停放等環(huán)節(jié)?？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應(yīng)市場需求的關(guān)鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。無論是JIT生產(chǎn)管理還是供應(yīng)鏈管理，核心問題之一都是如何壓縮產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，亦即如何壓縮信息處理周期和物品流動周期?？梢?，物品流轉(zhuǎn)的方向是從供應(yīng)商到客戶，與信息流轉(zhuǎn)的方向是相反的。無論是按照訂單，還是按照市場預(yù)測來組織生產(chǎn)，首先要進(jìn)行的是接受訂單、形成銷售決議，然后制定出生產(chǎn)計(jì)劃并下發(fā)到各個制造車間，再根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃向供應(yīng)商發(fā)出采購訂單。不同的產(chǎn)品具備不同的生產(chǎn)特點(diǎn)。信息流、實(shí)物流和資金流將企業(yè)、客戶以及供應(yīng)商這三者有機(jī)地連接在了一起。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期（Lead Time）是被企業(yè)管理者反復(fù)強(qiáng)調(diào)的一個概念，簡稱L/T。推行JIT生產(chǎn)并不是要徹底否定現(xiàn)狀，也不是完全照搬其他企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)與方法，而應(yīng)該首先分析企業(yè)自身是如何組織生產(chǎn)的，從而把企業(yè)在組織生產(chǎn)過程中存在的問題暴露出來，然后運(yùn)用JIT的一系列方法進(jìn)行變革與改善。在原材料的價格和使用量基本相同的情況下，豐田公司通過開展JIT生產(chǎn)，使生產(chǎn)的信息流和實(shí)物流的運(yùn)轉(zhuǎn)時間遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于競爭對手。實(shí)際上，即使像豐田這樣優(yōu)秀的企業(yè)，也難以在實(shí)際生產(chǎn)中做到“零庫存”，因此，企業(yè)實(shí)際追求的是一種庫存盡量達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。因此，JIT生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)了從粗放式生產(chǎn)到精益求精式生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式下，在制品的庫存過高，企業(yè)生產(chǎn)中存在的問題被掩蓋起來。它的基本思想可以用現(xiàn)在已廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這給企業(yè)帶來了巨大的損失。在這種情況下，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式本來具備的優(yōu)點(diǎn)變成了缺陷：在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下，企業(yè)制造出的產(chǎn)品形成大量的庫存。由于少品種、大批量的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式忽視了顧客的個性化需求，因而越來越不能適應(yīng)市場的需求。在商品緊缺的年代，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式獲得了巨大的成功。因此，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式實(shí)際上是一種“以量取勝”的生產(chǎn)方式。圖11 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的特征如圖11所示，在消費(fèi)需求旺盛、商品相對供應(yīng)不足的時代，企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品品種單一，通過大批量生產(chǎn)就可達(dá)到降低成本的目的。20世紀(jì)初，美國福特汽車創(chuàng)始人亨利?福特創(chuàng)立了以零部件互換原理、作業(yè)單純化原理以及移動裝配法為代表的批量生產(chǎn)方式，由此揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。生產(chǎn)經(jīng)營方式是指生產(chǎn)者對所投入的資源要素、生產(chǎn)過程以及產(chǎn)出物的有機(jī)有效組合和運(yùn)營方式的一種通盤概括，是對生產(chǎn)運(yùn)作管理中的戰(zhàn)略決策、系統(tǒng)設(shè)計(jì)和系統(tǒng)運(yùn)行管理問題的全面綜合。本課程學(xué)習(xí)目標(biāo)： 學(xué)會通過價值來分析企業(yè)生產(chǎn)組織過程中的問題 認(rèn)知生產(chǎn)管理實(shí)質(zhì)內(nèi)容 了解目前世界級制造型企業(yè)的滾動生產(chǎn)計(jì)劃 掌握生產(chǎn)看板動作方法 學(xué)會如何控制敏捷制造的過程 ★課程提綱 ——通過本課程，您能學(xué)到什么？ 第一講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價值(VSM)分析（一） （VSM）分析兩個流程 第二講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價值(VSM)分析（二） 第三講 獨(dú)立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理（一） (上) 第四講 獨(dú)立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理（二） (下) 第五講 獨(dú)立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理（三） 第六講 獨(dú)立與協(xié)調(diào)統(tǒng)一的生產(chǎn)管理（四） 第七講 JIT對制造過程的三大要求 第八講 JIT對制造過程的四個關(guān)鍵點(diǎn) 第九講 實(shí)現(xiàn)制造過程的要求需要的變革（一） 第十講 實(shí)現(xiàn)制造過程的要求需要的變革（二） 第十一講 JIT推進(jìn)步驟 、線、面、鏈推進(jìn)方式 第十二講 營造持續(xù)變革的氛圍 第1講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價值(VSM)分析（一）如何才能消除消費(fèi)，實(shí)現(xiàn)真正的按需生產(chǎn)呢？精益生產(chǎn)方式JIT將為企業(yè)提供有效的解決方案 誰需要學(xué)習(xí)本課程？ 但是，很多企業(yè)盡管多年來致力于各種改革，特別是在制造技術(shù)上做了大量的工作，但收效甚微。 黨老師的風(fēng)格務(wù)實(shí)，將多年世界一流企業(yè)的實(shí)踐、實(shí)際咨詢經(jīng)驗(yàn)同理論有機(jī)結(jié)合，總結(jié)出一套具有一定理論水準(zhǔn)、可操作性、實(shí)踐性極強(qiáng)的管理方法，深受企業(yè)人士歡迎。撰寫的數(shù)本專著累計(jì)發(fā)行近十萬冊，更使國內(nèi)數(shù)十萬人員受益，成為國內(nèi)較有聲譽(yù)的精益生產(chǎn)（JIT、IE）、降低制造成本（TCM）與提高制造品質(zhì)水準(zhǔn)方面的專家。從事大學(xué)教學(xué)工作，然后在世界一流企業(yè)任職十年，近5年來又從事企業(yè)管理咨詢與研究工作。時代光華培訓(xùn)講師：黨新民 黨新民 生產(chǎn)管理專家，大學(xué)講師。深圳威肯副總經(jīng)理，生產(chǎn)管理高級顧問。對數(shù)十家企業(yè)進(jìn)行成功咨詢，對數(shù)百家企業(yè)實(shí)施培訓(xùn)與指導(dǎo)。經(jīng)常被國內(nèi)知名機(jī)構(gòu)聘為特邀講師，如中國企業(yè)管理培訓(xùn)中心、清華大學(xué)、浙江大學(xué)等。 本課程講些什么？ “在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”，這一直以來都是企業(yè)，特別是制造型企業(yè)所追求的方向。以至于“庫存是必要的萬惡之源”、“是不可避免的”等觀念在企業(yè)當(dāng)中根深蒂固。誰需要學(xué)習(xí)課程： 企業(yè)正副總經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)、主管及班組長，其它部門經(jīng)理 我能通過本課程學(xué)到什么？ 【本講重點(diǎn)】（VSM）分析兩個流程JIT生產(chǎn)方式的產(chǎn)生到目前為止，制造業(yè)的生產(chǎn)方式經(jīng)歷了一個從手工生產(chǎn)、批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的演變過程。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的優(yōu)缺點(diǎn)幾十年來，隨著制造業(yè)產(chǎn)品越來越復(fù)雜，自動化技術(shù)以及各種加工技術(shù)的發(fā)展，這種生產(chǎn)方式在形式和內(nèi)容上都不斷增添新的內(nèi)容，成為目前最為傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式。一旦成本得到降低，企業(yè)就可以進(jìn)一步擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模，形成“大批量—低成本”的循環(huán)模式。但是，隨著商品經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，顧客不再滿足于使用單一的商品，開始追求與眾不同的多樣化產(chǎn)品。此外，當(dāng)前的工業(yè)產(chǎn)品具有一個顯著特征：價格越來越便宜。由于產(chǎn)品價格不斷降低，這些庫存處于持續(xù)貶值的過程中。因此，商品經(jīng)濟(jì)的發(fā)展呼喚小批量、多品種的生產(chǎn)方式。JIT生產(chǎn)方式的產(chǎn)生20世紀(jì)后半期，兼?zhèn)涫止どa(chǎn)及大量生產(chǎn)兩者的優(yōu)點(diǎn)，又能克服兩者缺點(diǎn)的一種高質(zhì)量、低成本并富有柔性的新的生產(chǎn)方式在戰(zhàn)后崛起的日本豐田公司應(yīng)運(yùn)而生，即JIT（just in time）生產(chǎn)方式，也被稱為“豐田生產(chǎn)方式”，在國內(nèi)被譯為“精益生產(chǎn)方式”?！皫齑媸瞧髽I(yè)問題的遮羞布”，如圖12。而JIT生產(chǎn)方式則是通過不斷降低庫存來暴露問題，從而解決問題。JIT生產(chǎn)方式的核心是追求一種零庫存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯的較為完美的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方法，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。 圖12 降低庫存，發(fā)現(xiàn)問題豐田公司在2004年的利潤高達(dá)102億美元，相當(dāng)于通用、福特、克萊斯勒以及大眾等四家企業(yè)利潤總和的兩倍。目前，豐田、理光、福特汽車、美國通用汽車等優(yōu)秀企業(yè)利用這種方法來分析自己的生產(chǎn)組織運(yùn)作過程，從而應(yīng)對多品種小批量、產(chǎn)品換代快等環(huán)境要求。產(chǎn)品的生產(chǎn)周期要分析企業(yè)自身組織生產(chǎn)的特點(diǎn)則必須首先了解產(chǎn)品的生產(chǎn)周期。如圖13所示，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是由信息處理周期和實(shí)物流動周期組成的。圖13 產(chǎn)品生產(chǎn)周期的構(gòu)成例如，汽車生產(chǎn)廠家一般按照訂單進(jìn)行生產(chǎn)，而電器生產(chǎn)企業(yè)則按照市場預(yù)測來組織生產(chǎn)。信息的流轉(zhuǎn)形成了一條從客戶到供應(yīng)商的信息流，完成一次信息流所需的時間構(gòu)成信息處理周期。供應(yīng)商在獲得采購訂單后，在采購周期內(nèi)向企業(yè)供應(yīng)原材料；企業(yè)經(jīng)過加工周期、組裝周期和送貨周期，將成品送到客戶手中。物品的流轉(zhuǎn)形成實(shí)物流，物品完成流轉(zhuǎn)所需的時間構(gòu)成物品流動周期。信息處理周期和物品流動周期的縮短會促使資金流轉(zhuǎn)的速度加快，資金流轉(zhuǎn)所創(chuàng)造的利潤也就會大幅增加。價值流程圖（VSM）分析VSM （Value Stream Mapping，價值流程圖）分析方法誕生于20世紀(jì)90年代中期的美國，是一種能系統(tǒng)改善信息(情報)流程、實(shí)物流程的方法。VSM分析的兩個流程價值流程圖（VSM）分析的是兩個流程：第一個是信息（情報）流程，即從市場部接到客戶訂單或市場部預(yù)測客戶的需求開始，到使之變成采購計(jì)劃和生產(chǎn)計(jì)劃的過程；第二個是實(shí)物流程，即從供應(yīng)商供應(yīng)原材料入庫開始，隨后出庫制造、成品入庫、產(chǎn)品出庫，直至產(chǎn)品送達(dá)客戶手中的過程。企業(yè)在進(jìn)行價值流程圖（VSM）分析時，首先要挑選出典型的產(chǎn)品作為深入調(diào)查分析的對象，從而繪制出信息（情報）流程和實(shí)物流程的現(xiàn)狀圖，然后將現(xiàn)狀圖與信息（情報）和實(shí)物流程的理想狀況圖相比較，發(fā)現(xiàn)當(dāng)前組織生產(chǎn)過程中存在的問題點(diǎn)，進(jìn)而針對問題點(diǎn)提出改進(jìn)措施?！景咐?002年11月某企業(yè)在推進(jìn)JIT改善活動時，總經(jīng)理發(fā)出指示，要求在全公司內(nèi)開展全員參與的改善活動，以對市場變化做出快速反應(yīng)，由于企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品種類非常多，并且大多數(shù)產(chǎn)品的主流生產(chǎn)過程大同小異，為此，企業(yè)在改善過程中選擇了一個典型產(chǎn)品進(jìn)行分析。這樣，分析調(diào)查就有針對性，便于經(jīng)常性調(diào)查，驗(yàn)證起來也比較容易。相關(guān)人員據(jù)此畫出了企業(yè)的信息（情報）流程和實(shí)物流程的現(xiàn)狀圖，如第9頁圖所示。工廠接到訂單后花了兩天時間制定生產(chǎn)計(jì)劃，又花了兩天分別向兩家供應(yīng)商發(fā)送原材料采購訂單?，F(xiàn)狀圖中粗虛線以下部分為實(shí)物流：提前3～5天把原料領(lǐng)好后，在工廠的二棟二樓中開始組織生產(chǎn)。包裝完成后，品質(zhì)管理科每隔6小時抽檢一次，然后進(jìn)行組裝。整個實(shí)物流L/T折算下來需要23～28天的時間。從理想狀況圖中可以看到：接到緊急訂單后，只需要花費(fèi)2天時間就可形成生產(chǎn)計(jì)劃；在最緊急的狀態(tài)下，只需要花費(fèi)6天的時間即可完成實(shí)物流。通過信息（情報）流程和實(shí)物流程的現(xiàn)狀圖與理想狀況圖的比較，這家工廠組織人員開展了熱烈的討論，通過討論發(fā)現(xiàn)很多問題點(diǎn)：第一、信息流通過香港分公司周轉(zhuǎn)后周期長、成本高；第二、原材料訂購時間需要60天，延緩了周轉(zhuǎn)速度；第三、在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)L/T時間長，中間的在庫量太大，重復(fù)的搬送和停頓非常多；第四、成品的在庫量太大。通過從接訂單、調(diào)度、生產(chǎn)到制品出貨位置的流程改善，縮短全體L/T。第2講 企業(yè)組織生產(chǎn)的價值(VSM)分析（二）暴露出問題點(diǎn)后，工廠制定出了相應(yīng)的改善目標(biāo)，開始著手解決問題。這家企業(yè)完成了以下目標(biāo)：情報處理L/T從原來的8天縮減為4天，材料接收L/T從60天縮減為30天，生產(chǎn)L/，在制品庫存量從15184個/月縮減為7592個/月。企業(yè)管理的問題點(diǎn)VSM分析的主旨是立即暴露存在的浪費(fèi)問題，并徹底排除浪費(fèi)。因此，要改善企業(yè)組織生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)問題，首先要認(rèn)識浪費(fèi)。在JIT生產(chǎn)方式中，浪費(fèi)的含義與通常所說的浪費(fèi)有所區(qū)別。因此，浪費(fèi)不僅僅是指不增加價值的活動，還包括所用資源超過“絕對最少”界限的活動。這些浪費(fèi)都是與JIT生產(chǎn)方式相違背的。其中，管理的浪費(fèi)直到上個世紀(jì)90年代才真正得到人們的重視。精益生產(chǎn)管理的著眼點(diǎn)與目標(biāo)取向通過解決重復(fù)、停頓現(xiàn)象去發(fā)現(xiàn)問題，使得管理流程的價值最大化。精益生產(chǎn)管理的另一個著眼點(diǎn)是縮短時間。因此，應(yīng)在不增加資源投入的情況下，以縮短信息/作業(yè)時間為改善的著眼點(diǎn)，尋找快速完成業(yè)務(wù)和生產(chǎn)的辦法，始終把縮短L/T作為改善變革的驅(qū)動力。精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)取向精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)取向即不斷設(shè)置更高的目標(biāo)以求達(dá)成。精益生產(chǎn)管理要解決的問題就是如何創(chuàng)造價值并縮短時間。圖14 精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)取向這家公司接到某個訂單后信息流處理過程如下：客戶下達(dá)訂單后，6月13日銷售部對訂單進(jìn)行登記，并開始合同評審。同一天將合同轉(zhuǎn)交給技術(shù)部評審，技術(shù)部根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求規(guī)范，將確認(rèn)條件寫出來。7月1日各車間得到生產(chǎn)計(jì)劃。從這家企業(yè)的信息流處理過程可以發(fā)現(xiàn)很多問題點(diǎn)：第一、信息屬于串聯(lián)式，在財務(wù)部門沒有審核之前，其他部門毫不知情，無法預(yù)先做出準(zhǔn)備；第二、產(chǎn)品的技術(shù)與BOM（物料消耗清單）要求沒有