【正文】 簡(jiǎn)捷 !→→ 準(zhǔn)確實(shí)現(xiàn) 、 避免偏差 ? 管理體系流程化 ? 管理標(biāo)準(zhǔn)顯在化 ? 管理方法可視化 管理哲學(xué)： “執(zhí)行” →→ “實(shí)現(xiàn)”的學(xué)問(wèn) 管理理念二：以人為本 、 共同實(shí)現(xiàn) !→→ 集思廣益 、 榮辱以共 ? 全員參與 ? 自主管理 ? Topdown與 Downtop并行 生產(chǎn)運(yùn)作管理的誤區(qū)：功利主義 ? 體系論 :ISO體系 、 精益生產(chǎn) JIT體系 、 ? 工具論： TQM、 TPM、 6sigma、 SPC、 維護(hù)部門(mén)生產(chǎn)保養(yǎng) 全公司生產(chǎn)保養(yǎng) X 機(jī)修工 O 全員預(yù)防保全 1968年 Nippon Denso首次創(chuàng)立日本特色的全員生產(chǎn)性保全體制， 80%~90%員工參與 理解持續(xù)改進(jìn)對(duì)理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。到了岸上，為何還把船扛著在 陸上行走呢？ (創(chuàng)新觀(guān)念、用心改善 共勉之 ) 基本觀(guān)念 (1) 1. 后拉式生產(chǎn) (超市化 ,傳票生產(chǎn)方式 ) 2. JIT(必要的 timing, product, quantity) 3. 平準(zhǔn)化生產(chǎn) 4. 廣告牌方式 5. One piece flow 6. Zero stock 7. 消除浪費(fèi) (等待、搬運(yùn) 、不良 、無(wú)效動(dòng)作 、太多加工 、過(guò)多庫(kù)存 、制造過(guò)多 /過(guò)早 ) /附加價(jià)值著眼 基本觀(guān)念 (2) 1. ,個(gè)別效率 2. 100% 3. (水平布置 ) (垂直布置 ) 4. 5. 6. → 作業(yè)順序及路徑 7. 8. 基本觀(guān)念 (3) ,停線(xiàn)權(quán) (人、機(jī) 、料 、法 、環(huán)境、質(zhì)量、管理 ) (Tact time、作業(yè)順序 、標(biāo)準(zhǔn)手持品 ) (水蜘蛛 /Line keeper,非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化 ) (不搖頭、不轉(zhuǎn)身 、不插秧 ) :20原則 6大損失 (故障、換模 、瞬停 、速度 、不良 、開(kāi)機(jī) ) 基本觀(guān)念 (4) (Total Productive Maintenance) (內(nèi)切換、外切換 ) 生命進(jìn)化的法則 ——適者生存 ?龐大的身軀 — 能量負(fù)擔(dān) ?低下的神經(jīng)系統(tǒng) — 信息反饋遲鈍 ?不適應(yīng)多變的自然環(huán)境 滅 亡 恐龍世界的悲哀： 當(dāng)代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？ 企業(yè)的生命同樣遵循這個(gè)法則 ——— 適應(yīng)市場(chǎng)環(huán)境者生存 要求：完善的管理體制、快速的市場(chǎng)反 應(yīng)機(jī)制、供應(yīng)鏈的協(xié)同作戰(zhàn) 企 業(yè) 的 生 命 三種經(jīng)營(yíng)策略 為世界 作貢獻(xiàn) 創(chuàng)造利潤(rùn) 達(dá)成經(jīng)營(yíng)目標(biāo) 為顧客創(chuàng)造價(jià)值 使顧客滿(mǎn)意 生產(chǎn)、質(zhì)量、 安全、成本等各項(xiàng)經(jīng)營(yíng)活動(dòng) 企業(yè)存在的最直接目的就是生產(chǎn)金錢(qián)。 原來(lái)，當(dāng)時(shí)因?yàn)殄佔(zhàn)有。蝗ヮ^去尾煎不下，想不到換了大鍋卻忘了原因，舊習(xí)慣一直沿襲下來(lái)。終于有一天，婆婆實(shí)在憋不住了，假裝不經(jīng)意地問(wèn)：「煎魚(yú)為何要去頭去尾？」媳婦毫不遲疑道：「我娘家都是這么做，可能是傳統(tǒng)吧！」婆婆只好笑道：「你下次回娘家，問(wèn)問(wèn)你媽媽?zhuān)此恢涝颉? IE思想與精益生產(chǎn)體制 IE Thinking amp。 Lean Production System 一則小啟示 (到岸不需船 ) 有位媳婦，每次煎魚(yú)，都把頭尾剁掉 ， 婆婆看在眼里，憋在心里?！瓜眿D心想婆婆急著要答案，便打電話(huà)回娘家，一問(wèn)之下，連她自己都不好意思 。 因襲舊制；不敢擅改；久而久之，知其然，不知其所以然， 失去了大好改善進(jìn)步的契機(jī)。為世界作貢獻(xiàn)是企業(yè)的共同理念！ 企業(yè)使命及其實(shí)踐 成本中心思想 售價(jià) =成本 +利潤(rùn) 根據(jù)成本和計(jì)劃利潤(rùn) 決定售價(jià) 僅適用于賣(mài)方市場(chǎng) 售價(jià)中心思想 利潤(rùn) =售價(jià) 成本 利潤(rùn)根據(jù)售價(jià)變動(dòng) 屬于被動(dòng)利潤(rùn)型 利潤(rùn)中心思想 成本 =售價(jià) 利潤(rùn) 根據(jù)售價(jià)變化 主動(dòng)降低成本 解決問(wèn)題的思維：精益思想 解決問(wèn)題的方法：精益管理 解決問(wèn)題的途徑：精益生產(chǎn) 原則：成本可以無(wú)限降低 成本取決于制造的方法 利潤(rùn)中心型 減少浪費(fèi)、降低成本、提高利潤(rùn) 企業(yè)的持續(xù)生存之道 日本式現(xiàn)場(chǎng)管理核心理念 日本奇跡與東方思考 ? 2次大戰(zhàn)的戰(zhàn)敗國(guó) ? 一片廢墟 ， 人才缺乏 、 資源 （ 特別是礦藏與石油 ） 匱乏 ? 日本制 =低劣產(chǎn)品 ? 經(jīng)過(guò)短短的 25年 ， 飛越成為世界第二經(jīng)濟(jì)強(qiáng)國(guó) ， 全面超越英國(guó) 、 法國(guó) 、 德國(guó)等西方列強(qiáng) ， 并保持至今 ? 世界企業(yè) 500強(qiáng)中占據(jù)約 1/4， 電子行業(yè)的 100強(qiáng)中更占據(jù)半壁江山 ? 西方發(fā)明的眾多管理體系卻在日本得以徹底運(yùn)用并發(fā)揚(yáng)光大 ， 如： TQM、 TPM、 IE、 SPC ? Toyota更是發(fā)明了至今全世界一致推崇的最先進(jìn)的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn) 日本企業(yè)的成功觸發(fā)了全世界的 “ 東方思考 ” ： 理性管理 ？ 人性管理 ？ 體制最重要 ？ 人最重要 ？ 任何制造型的企業(yè)中， 【 現(xiàn)場(chǎng) 】 是可以直接創(chuàng)造附加價(jià)值（利潤(rùn)）的唯一場(chǎng)所，被稱(chēng)之為企業(yè)的核心。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升 QCDSM，是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè) 【 核心競(jìng)爭(zhēng)力 】 的關(guān)鍵。 日本的持續(xù)改進(jìn)是 過(guò)程導(dǎo)向 思維方式，而西方人是 創(chuàng)新和結(jié)果導(dǎo)向 思維方式，創(chuàng)新和持續(xù)改進(jìn)都是一個(gè)企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “ 地下工廠(chǎng) ” 。 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 1）單件流動(dòng) 1 2 3 4 以一人一臺(tái)的 “ 手送 ” 方式為主的單件流動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn) 做一個(gè)、傳送一個(gè)、檢查一個(gè)，將制品經(jīng)過(guò)各加工工序而做成完成品。 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 2）按工藝流程布置設(shè)備 水平生產(chǎn)： 100件 /批， 1批移動(dòng) 1次 垂直生產(chǎn)： 1件移動(dòng) 1次， 100件移動(dòng) 100次 ———————————————————— 垂直生產(chǎn)搬運(yùn)浪費(fèi)增加了 100倍！ 解決辦法： 將各工序設(shè)備 緊密排列， 消除搬運(yùn)浪費(fèi) 例 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 3）生產(chǎn)速度同步化 生產(chǎn)速度不同步的后果： ☆ 中間在庫(kù) ☆ 待工待料 ☆ 生產(chǎn)不順暢 ☆ 整體效率低 ☆ 生產(chǎn)周期長(zhǎng) 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 4）多工序操作 一人一臺(tái)的 “ 手送 ” 方式為主的單件流動(dòng)生產(chǎn) 依產(chǎn)品類(lèi)別設(shè)計(jì)垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實(shí)現(xiàn)少人化作業(yè)。 多工序操作為主的單件流動(dòng)生產(chǎn) 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 5）員工多能化 徹底將設(shè)備操作和作業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)化，使任一位作業(yè)者都能簡(jiǎn)單操作多臺(tái)設(shè)備，消除特殊作業(yè)和例外作業(yè)，減少對(duì)作業(yè)者技能的過(guò)度依賴(lài)。 少人化 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 6）站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè) 員工作業(yè)姿態(tài)符合多工序操作的要求：一邊走動(dòng)，一邊進(jìn)行加工動(dòng)作。 多品種小批量的市場(chǎng)需求要求生產(chǎn)細(xì)流快速，以提高彈性應(yīng)對(duì)變化。 流線(xiàn)化生產(chǎn)的 8個(gè)條件 （ 8）生產(chǎn)線(xiàn) U形化 1 2 3 4 I O 一致原則