【正文】 其他時間tq= minb) 擴螺栓孔 選用鉆床Z3025根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—53選取數(shù)據(jù)擴刀直徑D = 10 mm 切削速度V = m/s切削深度ap = mm 進給量f = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 764 r/min—30 按機床選取n=764 r/min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 擴削工時為： —7L = 34 mm L1 = 2 mm基本時間tj = L/fn = (34+2)/(764) = min—41 輔助時間ta= minc）鉸螺栓孔 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—81選取數(shù)據(jù)鉸刀直徑D = mm 切削速度V = m/s切削深度ap = mm 進給量f = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 140 r/min—31 按機床選取n = 200 r/min則實際切削速度V =Dn/（100060） = m/s 鉸削工時為： —7 L = 34 mm L1 = 2 mm L2 = 3 mm 基本時間tj = L/fn = (34+2+3)/(200) = min (3) 從連桿蓋上方給螺栓孔口倒角根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—67選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = mm/r Z = 8 —30 按機床選取n = 750 r/min切削工時為： —7基本時間tj = L/fn = （+）/750 = min 粗鏜大頭孔 選用鏜床T68根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 65 mm 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = mm 則主軸轉(zhuǎn)速n = 000v/D = 47 r/min—41 按機床選取n = 800 r/min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 鏜削工時為： —3L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(800) = min—67 輔助時間ta = min 大頭孔兩端倒角 選用機床X62W根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—67選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm進給量f = mm/r Z = 8 —30 按機床選取n = 750 r/min切削工時為： —7基本時間tj = L/fn = （+）/750 = min 精磨大小頭兩平面（先標記朝上） 選用磨床M7130根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—170選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 切削深度ap = mm 進給量f = mm/r 磨削工時為： —7基本時間 tj = =70（100060）20= min 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔 選用鏜床T2115（1）根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = mm 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = 1 mm —39 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： —3L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj= Li/fn = (38++5)/(1000) = min（2）根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 30 mm 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = mm—39 按機床選取n = 2000 r/min鏜削工時為： —3L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(2000) = min 精鏜大頭孔 選用鏜床T2115根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = mm 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = 1 mm—39 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： —3L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(1000) = min 鉆小頭油孔 選用鉆床Z3025根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—38（41）選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = mm/r—30 按機床選取n = 1000 r/min鉆削工時為： —7 L = 6 mm L1 = 3 mm 基本時間tj = L/fn =(6+1)/(1000) = min 小頭孔兩端倒角 選用機床X62W根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—67選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = mm/r Z = 8 —30 按機床選取n = 750 r/min切削工時為： —7基本時間tj = L/fn = （+）/750 = min 鏜小頭孔襯套 選用鏜床T2115根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 30 mm 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = mm —39 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： —3L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(1000) = min 珩磨大頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—66選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 進給量f = mm/r 切削深度ap = mm —39 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： —3基本時間 tj=2L/（100060）v=(2382)/(1000)= min 連桿的檢驗連桿在機械加工中要進行中間檢驗，加工完畢后要進行最終檢驗，檢驗項目按圖紙上的技術(shù)要求進行。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。3）切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。2）進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。1）切削深度的選擇：精加工時的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。 精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應(yīng)適當減小進給量。因此，進給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。1）切削深度的選擇：粗加工時切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。 切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。長銷定位目的就在于保證垂直度。保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。 夾具使用應(yīng)具備適應(yīng)“一面一孔一凸臺”的統(tǒng)一精基準。統(tǒng)一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。裝夾工件銑兩側(cè)面至尺寸，保證對稱（此對稱平面為工藝用基準面）。因此，在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工。 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。 連桿體與連桿蓋的銑開工序剖分面（亦稱結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn)1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。粗銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴和鉸兩個工步中用上下雙導(dǎo)向套導(dǎo)向。 連桿螺栓孔的加工連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴、鉸工序。表面粗糙度Ra ，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。 連桿大、小頭孔的加工連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。這種方法的生產(chǎn)率較高。 連桿兩端面的加工采用粗銑、精銑、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。 確定合理的夾緊方法既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應(yīng)該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)工序的定位精度。因此，粗銑就是關(guān)鍵工序。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)τ阢q后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當配合：即在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。 定位基準的選擇在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。