【正文】 用等。 三 、 精益生產管理思想核心分析 精益生產管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。 精益生產追求的目標在于精益求精、不斷地降低成本、 做到 及時制造，消滅故障，消除一切浪費，實現(xiàn)零缺陷、零庫存和 產品品種多樣化 。準時供貨方式可以保證最小的庫存和最少的在制品數量。團隊工作組是企業(yè)集成 各 方面人才的一種組織形式。精益生產強調團隊工作方式進行產品的并行設計。另外采用 JIT 和看板方式管理物流，大幅度減少甚至實現(xiàn)零庫存，也減少了庫存管理人員、設備和場所。 （ 3） 以“精簡”為手段，實現(xiàn)組織機構精簡化，去掉一切多余的環(huán)節(jié)和人員。 （ 2）以 “ 人 ” 為中心，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，下放部分權利，使員工積極為企業(yè)建設獻計獻策。 二 、 精益生產的 特征 在《改變世界的機器》一書中，從 5個方面論述了精益生產的特征。 在此階段，精益思想跨出了它的誕生地 —— 制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后 成功地在建 4 筑設計和施工中應用 。 1999 年美國聯(lián)合技術公司（ UTC）的 ACE管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理 ，波音的群策群力，通用汽車 1998 年的競爭制造系統(tǒng) (GM Competitive MFGSystem)等。 精益生產的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在 20 世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的 人 參與進來，各種新理論的方法層出不窮。 隨著日本汽車制造商大規(guī)模海外設廠，豐田生產方式傳播到了美國，并 因 其 在成本、質量、產品多樣性等方面 取得了 巨大 成 果得到了廣泛 傳播。 1985 年美國麻省理工學院組織世界上 17個國家的專家、學者，花費 5年時間， 對豐田汽車公司和豐田生產方式進行研究 ， 將 西方的大批量生產方式與豐田生產方式 3 進行對比分析， 1990 年出版了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產方式命名為精益生產（ Lean Production， LP）。精益生產綜合了大 批 量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現(xiàn)多品種 、 高質量 、 低成本。豐田生產方式的指導思想是 ： 通過生產過程 整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產出的目的。為了順應這樣的時代要求， 日本豐田汽車公司 在實踐中摸索、創(chuàng)造出 一種在多品種、小批量混合 生產條件下 ，進行高質量、低消耗 生產的方式 ，即 精益生產方式 。 汽車生產流水線的產生， 使 美國汽車工業(yè)迅速成長為美國的一大支往產業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交 通服務業(yè)等在 2 內的一大批產業(yè)的發(fā)展 ， 大 批量 流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。 一、 精益生產及其產生 精益生產的產生與推廣 20 世紀初，美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產流水線 ，大 批量 的生產流水線 成為 現(xiàn)代工業(yè)生產的主要特征。 精益生產方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和 方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。精益生產方式對石化 企業(yè) 生產管理的啟示 眾所周知，豐田汽車公司在國際市場 競爭中取得成功的秘訣之一就是開展了一種全新的生產管理模式 豐田生產方式（ Toyota Production System， TPS）。 TPS 是世界制造史上的一大奇跡，科學靈活地實行 TPS 可以設計并生產出高品質低成本的產品，并能快速地響應顧客需求，達到以最小的投入實現(xiàn)最大產出的目的。 精益生產方式雖起源于汽車制造業(yè)為代表的制造業(yè)，但其“精益”思想對石化企業(yè)等流程工業(yè)同樣具備指導意義。 大批量生產方式 是以標準化、大批量生產來降低生產成本、提高生產效率 ， 這種方式適應了美國當時的國情 。 第二次世界大 戰(zhàn) 以后，市場需求 進入了 向多樣化發(fā)展的新階段，相應地要求工業(yè)生產 向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水 線 生產方式 弱點日漸明顯 。 精益生產方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。 日本豐田汽車公司的精益生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式， 可 以 消除傳統(tǒng) 大批量生產方式 過 于 臃腫的弊病。 日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本 企業(yè) 采用的 生產 管理 方式是其在世界市場上競爭的基礎。從此以后 ，西方一些國家很重視對 精益生產 方式的研究，并將其應用于生產管理。同時， 經受住了準時供應、文化沖突的考驗，證明 豐田生產方式不 僅適合于日 本 文化， 而且 普遍適用于各種文化、各種行業(yè)。很多美國大企業(yè)將精益生產方式與本公司實際相結合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系 。這些管理體系實質都 是應用 了 精益生產的思想，并將其方法具體化，指導公司內部各個工廠、子公司順利地推行精益生產方式。 在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面 的 應用，使精益生產系統(tǒng)更加完善。 （ 1）以用戶為 “ 上帝 ” ，產品面向用戶，與用戶保持密切聯(lián)系，將用戶納入產品開發(fā)過程，以多變的產品、盡可能短的交貨期來滿足用戶需求，真正體現(xiàn)用戶是“上帝”的經營精神。還要滿足員工學習新知識和實現(xiàn)自我價值的愿望，形成獨特的具有競爭力的企業(yè)文化。在生產過程中，采用先 進的柔性生產設備，減少非直接生產工人的數量。 （ 4）團隊工作組和并行 工程 。團隊工作組是指由企業(yè)個部門專業(yè)人員 5 組成的多功能設計組，對產品的開發(fā)和生產具有很強的指導和集成能力。 （ 5）準時供貨方式。為了實現(xiàn)這種供貨方式，要與供應商建立良好的合作關系，互相信任、互相支持，利益共享。 精益生產可以改變幾乎所有的公司事務，比以往任何一項技術包含的內容更多，涉及的范圍更廣、解決的問題也更全面。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。對企業(yè)而言，原材料、消耗品和設備的價格由市場決定，要想通過降低成本來獲取利潤，就必須從企業(yè)內部人工、設備的使用等管理成本作為改善的對象，徹底消除存在的各種浪費，達到提高贏利空間的目的。 并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進。相對于傳統(tǒng)的大批量生 產方式，全面質量管理與并行工程并非精益生產所獨創(chuàng)，但在精益生產體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。其根本在于，既向生產線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產中降低成本的潛力。精益生產中最具有特色的方法是，它在組織生產中 無限追求 消滅物流浪費，即對物流環(huán)境的需求和內部的分權決策。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產實現(xiàn)的必要且獨特的條件。 四 、 浪費的概念與類型 浪費的概念 企業(yè)的基本活動可分為增值活動和 不 增值活動。據相關資料介紹，物料從進廠到出廠，只有不到 5%的 時間是增值的，即使是增值活動也要不斷改善。不增值活動約占企業(yè)生產和經營活動的 95%。 站在客戶的立場上，價值就是客戶愿意 掏錢購買 的工序和流程等，其他的一概稱為浪費， 都應 盡可能的消除 。過量使用設備或使用的設備精度過高，過量使用人力，過量使用材料等都是浪費。豐田公司總結出生產現(xiàn)場通常存在七大浪費，不僅針對生產過程，包括產品開發(fā)流程、接受定單流程以及辦公室管理流程等都可以 找出 這