【正文】 )，輸入 “G5*” ，按起動鍵 (在 “ 自動 ” 模式下 )，運行 G5*使其生效?？拷ぜr改用微調操作 (一般用 來靠近 )，讓刀具端面慢慢接近工件表面 (注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀 )，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將 Z 軸再抬高 ，記下此時機床坐標系中 的 Z 值，如 等，則工件坐標系原點 W 在機床坐標系中的 Z 坐標值為 。 Z 向對刀 ， 將刀具快速移至工件上方。據(jù)此可得 工 件 坐 標 系 原 點 在 機 床 坐 標 系 中 X 坐 標 值 為{+()}/2=。記下此時機床坐標系中顯示的 X 坐標值，如 等。起動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。 這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。專用對刀器對刀法。頂尖對刀法 。塞尺、標準芯棒和塊規(guī)對刀法 。對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應。 對刀操作分為 X、 Y 向對刀和 Z 向對刀。一般來說，對刀點最好能與工件坐標系的原點重合。 對刀點的確定 ， 對刀點是工件在機床上定位裝夾后，用于確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。要讓刀具在數(shù)控程序的控制下使加工對象相對于定位基準有正確的尺寸關系 ,就要靠對刀來保證。 六、 工件夾具選擇 在銑兩端表面時用虎鉗 圖 61正方形鋼板 鉆孔時選擇壓板 圖 62壓板 七 、繪制零件圖 圖 71零件圖 八 、加工程序編制 銑表面 ： G54 T1D1 M06 G87 X0 Y0 Z5 J90 K90 C10 D5 H150 V50 G80 G0 Z100 T2D2 M06 F200 S800 M3 M8 G0 X120 Y120 G0 Z5 G01 G42 X90 Y80 G01 G39 R8 X90 Y90 G01 G39 R8 X90 Y90 G01 G39 R8 X90 Y90 G01 G39 R8 X90 Y90 G01 X90 Y80 G01 G40X120 Y120 G0Z100 M5 M30 鉆孔 ： 注意在鉆孔時應先確定刀具的初始平面、安全平面、加工平面。 五 、加工工藝安排 （一）毛坯的確定和材料分析 工件材質要求為鋼，表面質量無要求，板厚 40mm,留 2mm 加工余量，所以毛坯選用規(guī)格為 402X502X42 的鍛件。鉆削鋼件時常用機油或乳化液，鉆削鋁件時常用乳化液或煤油，鉆削鑄鐵時則用煤油。鉆通孔時，當孔將被鉆透時，進刀是要減小，避免鉆頭在鉆穿時的瞬間抖動，出現(xiàn)啃刀現(xiàn)象，影響加工質量，損傷鉆頭 ，甚至發(fā)生事故。鉆孔時應先鉆一外淺坑，以判斷是否對中。 對于錯齒式硬質合金深孔鉆頭，若中間刃斷屑不好，可適當減小進給量 S(但不可使邊刃、中間刃斷屑變壞 )，若效果還不好，可使內刀刃處負前角加大，同時刃傾角也加大。對于同樣幾何形狀的深孔鉆頭，選用不同鉆削進給量 S，其斷屑情況也就不同。合理的刀具角度就是在鉆切削力允許的情況下，應盡可能使切屑塑性變形大，造成硬化，為其折斷提供條件。 圖 23 曲面類零件 三、 孔加工實例 零件圖分析 本設計以圖 31 所示為例 ， 要求在一塊正方形的鋼板上鉆出 4 個直徑 6mm 的通孔 ， 在中心銑直徑 90mm 的圓孔 ， 板厚 40mm。 圖 22 變斜角類零件 3．曲面類零件 曲面類零件是指加工面為空間曲面的零件，如圖 23 所示。 圖 21 平面類零件 2． 變斜角類零件 變斜角類零件是指加工面與水平面的夾角呈連續(xù)變化的零件，如 圖22 所示。 加工中心 特別適用于加工下列幾類零件： 1． 平面類零件 平面類零件是指加工平面與水平面的夾角為定角的零件。而且，由于零件在一次安裝中完成 多工序加工，大大減少了零件安裝定位次數(shù)， 進一步提高零件的加工精度。為此，更進一步發(fā)展和完善各類刀具自動更換裝置，擴大換刀數(shù)量，以便有可能實現(xiàn)更為復雜的換刀操作。為了進一步壓縮非切削時間，數(shù)控機床正朝著一臺機床在一次裝夾中完成多工序加工的方向發(fā)展。目前，在數(shù)控機床進給驅動系統(tǒng)中常用的機械傳動裝置主要有：滾珠絲杠螺母副、靜壓蝸桿 蝸母條、預加載荷 雙齒輪 齒條及雙導程蝸桿等。無論是開環(huán)還是閉環(huán)伺服進給系統(tǒng)，工件的精度均要受到進給運動的傳動精度、靈敏度和穩(wěn)定性的影響。 （ 3）數(shù)控進給傳動結構 進給傳動結構是進給伺服系統(tǒng)的主要組成部分，它是將伺服電動機的旋轉運動轉化為執(zhí)行部件的直線移動或回轉運動，以保證刀具與工件相對位置關系為目的。而驅動裝置是由驅動元件電動機和電動機驅動控制單元兩部分組成，通常它們由同一生產(chǎn)廠家配套提供給機床制造廠。 3．數(shù)控機床的進給伺服系統(tǒng) (1)數(shù)控進給伺服系統(tǒng)的要求 與普通機床相比，對數(shù)控機床進給系統(tǒng)的設計要求，除了具有較高的定位精度之外，還應具有良好的動態(tài)響應特性，系統(tǒng)跟 蹤指令信號的響應要快，穩(wěn)定性要好，可概括為以下幾點要求 :高的精度要求、寬的調速范圍、快的響應速度、好的穩(wěn)定性、大的轉矩輸出 。而數(shù)控機床的主軸部件應有更高的精度、剛度和熱穩(wěn)定性，還應滿足數(shù)控機床所特有的結構要求。 （ 2）主傳動的變速方式 目前數(shù)控主傳動有 ：經(jīng)皮帶和變速齒輪的主傳動、經(jīng)皮帶傳動的主傳動、由調速電動機直接驅動的主傳動 。 2．數(shù)控機床的主軸傳動系統(tǒng) （ 1）主傳動系統(tǒng)的要求 對數(shù)控機床來說，主傳動鏈要求短、傳動件精度與剛性要求高，主軸的支承跨距要求合理，噪聲要求降低到最低限度。與普通機床相比，數(shù)控機床有如下特點： 加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質量；可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復雜的零件； 加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間； 機床本身的精度高、剛性大 ,可選擇有 利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的 3～ 5 倍）； 機床自動化程度高，可以減輕勞動強度； 對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作并加工零件。本文是將大學學習期間的理論和實踐結合起來，增強對所收知識的理解和記憶， 更清楚更明白更真實地學習數(shù)控技術 ， 對數(shù)控有了進一步的了解 ， 提高我們的就業(yè)能力 。 從而解決了孔加工在實際加工中所遇到的一些常見的問題。 摘 要 本文 介紹了 加工中心 怎樣加工孔類零件的 內容 ， 如 孔加工中的注意事項， 機床編程的內容和步驟、對零件的分析、擬定加工工藝路線、跟據(jù)圖例編寫家工程序、對刀的方法（特別描述了加工中心的對刀法和步驟）、 繪制實例零件圖， 并通過理論與實踐結合的辦法 講述 孔 實際加工中的全過程 。 對于 在手工編程時應注意的 一些實際問題詳細描述，如編程方 法，當?shù)毒呒羟泄ぜr X、 Y、 Z 向的吃刀量大小 等問題。 關 鍵 詞 ： 加工中心 ； 對刀 ； 編程方法 ； 吃刀量 目 錄 緒論 …… … … … ………………………………… ……………………………………… 1 一、數(shù)控機床………………………………… …… ……………………………… ……… 1 （ 一 ） 數(shù)控機床的概念 ???????????????????????? 1 （二）數(shù)控機床的特點 ???????????????????????? 1 （三）數(shù)控機床典型結構 ??????????????????????? 1 二、 加工中心 …………………………………… …… …………………………………… 4 (一 )加工中心 的主要加工對象 ? ? ?????????? ????????? 4 (二 )加工中心 的主要功能 ?? ? ???????????????????? 6 三、 孔加工實例 零件圖分析 ……………… …… ………………………………………… 7 四 、 孔加工注意事項 …… ……………… …… ……………………………… …………… 9 五 、加工工藝安排……………………… …… …………………………………………… 9 (一 )孔件的毛坯 和材料分析 ?????????????????????? 9 (二 )工 序順序的安排 ????????????????????????? 9 六、 工件夾具選擇 … ……… ………… … … …………………………………………… 10 七 、繪 制零件圖 … ……… … …………………………………………………………… 11 八 、加工 程序編制 …………………………… … ……………………………………… 11 九、對刀方法 ……………………………………………… … ……… ………………… 13 結論 ?? ?????????????????????????????? ? 17 參考文獻 ……………………………………………………………………………… … 18 致謝 …………………………………………………………………………………… … 19 加工中心在孔類工件中的應用 緒 論 隨著科學技術的發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日益激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術作為先進生產(chǎn)力的代表，在機械及相關行業(yè)領域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭就是數(shù)控技的競爭。 一、數(shù)控機床 （一）數(shù)控機床的基本概念 數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（ Computer numerical control）的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。 （二）數(shù)控機床的特點 數(shù)控機床是通過 CNC 系統(tǒng)和人進行對話的， 數(shù)控機床的操作和監(jiān)控全部在這個數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控機床的大腦。 （三）數(shù)控機床的典型結構 1．數(shù)控機床的組成 數(shù)控機床的組成主要組成部分是： 主機 、 數(shù)控裝置 、驅動裝置、 編程及其他附屬設備 。主傳動系統(tǒng)必須具有良好的抗振性和熱穩(wěn)定性 。 （ 3）主軸部件 主軸部件是機床的一個關鍵部件，主軸對零件加工質量有著直接的影響。如為加工螺紋需配有主軸編碼器，為加工中心的自動換刀需配有刀具自動夾緊、放松與主軸準停和吹屑裝置等。 (2)數(shù)控進給系統(tǒng)的伺服驅動裝置 數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)一般由驅動裝置與機械傳動執(zhí)行件等組成，對于半閉環(huán)、閉環(huán)控制系統(tǒng)還包括位置檢測環(huán)節(jié)。進給伺服驅動裝置用于數(shù)控機床各坐標軸的進給運動，進給驅動用的伺服電動機主要有步進電動機和交流、直流調速電動機，電動機作為驅動元件是伺服系統(tǒng)的關鍵之一 。在數(shù)控機床中，進給運動是數(shù)字控制系統(tǒng)的直接控制對象。為此，數(shù)控機床的進給系統(tǒng)應力求做到減少摩擦力，提高傳動精度與剛度，消除傳動間隙以及減少運動件的慣量等。 4． 數(shù)控機床的自動換刀裝置 在零件的加工制造過程中，大量的時間用于更換刀具、裝卸、測量和搬運零件等非切削時間上，切削加工時間占整個工時中較小的比例。這就是近年來帶有自動換刀裝置的多工序數(shù)控機床得以迅速發(fā)展的原因。這不僅可以提高機床的生產(chǎn)效率，擴大數(shù)控機床的功能和使用范圍。 二、 加工中心 （一） 加工中心 的主要加工對象 銑削是機械加工中最常見的加工方法之一 ， 它主要包括平面銑削和輪廓銑削。 這類零件的特點是，各個加工表面是平面，或可以展開為平面，如圖 21 中的曲線輪廓面 M 和斜平面 P 以及圓臺側平面 N。其加工面不能展開為平面，但在加工中，銑刀圓周與加工面接觸的瞬間為一直線。其特點是加工平面不能展開為平面，且加工面與銑刀始終為點接觸。 圖 31正方形鋼板 分析零件圖可知，篩板需要鉆削加工，孔的深度與孔徑比 大于 3，所以為深孔，在加工中要考濾到鉆削中的斷屑問題切翻液的選擇、深孔鉆削過程中的震動及消除方法對于深孔鉆頭，目前主要的斷屑方法有兩 個：合理的設計刀具角度和斷屑槽；合理的選擇鉆削迸給 景 S 和鉆削速度 V。斷屑槽的作用在于強迫切屑彎曲、折斷。當斷屑不良時，一般采用加大鉆削進給量 s 的辦法，其目的在于使切屑變厚，與斷屑槽相碰時產(chǎn)生較大應力，促使切屑折斷。 四、 孔加工注意事項 鉆孔前一般先劃線，確定孔的中心，在孔中心先用沖頭打出較大中心眼。在鉆削過程中，特別鉆深孔時，要經(jīng)常退出鉆頭以排出切屑和進行冷卻，否則可能使切屑堵塞或鉆頭過熱磨損甚至折斷，并影響加工質量。鉆削大于直徑 30mm 的孔應分兩次鉆，第一次先鉆第一個直徑較小的孔第二次用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑。鉸孔時鉸刀不能倒轉，否則會卡在孔壁和切削刃之間，而使孔壁劃傷或切削崩裂。 （二）工序順序的安排 （ 1） 用直徑 20mm 銑刀粗銑上表面及銑 4 個 C8 倒角，留 精加工余量，深度 20mm； （ 2） 換直徑 8mm 刀精銑該表面 ； （ 3） 將工件翻轉粗銑另一面和 4 個倒角 ； （ 4） 同樣用直徑 8mm 刀精銑 ； （ 5） 鉆削 4 個直徑 6mm 圓孔 ； （ 6） 銑直徑 90mm 孔 。在不設置初始平面時，系統(tǒng)會默認刀具的起始點為初始平面，安全平面要距離工件最小 5mm，在 多孔加工應用 G81 指令時，只而用 G0 確定孔在 X、