【正文】 零件示意圖 刀具的選擇 選擇刀具應考慮工件材料，加工精度，表面粗糙度，排屑及生產率等要求，只要條件允許應盡量選用標準刀具。 繪制的被加工零件 工序圖如圖 4 42 所示。 本機床加工時是采用的一面兩銷定位方式，一面是氣缸蓋的內側面，兩銷分別是一圓柱銷一菱形銷。除了設計研制合同外 ， 它是組合機 床設計的具體依據 ， 也是制造 ，使用 ， 調整和檢驗機床精度的重要文件 ， 是在被加工零件圖基礎上 ， 突出本機床的加工內容，并作必要的說明而繪制的。其具有如下特點 :可自動變換進給速度和工作循環(huán)，可在較寬 的范圍實現位控，執(zhí)行零件加工的數控程序 .由此，根據已定的工藝方案和機床配置形式，確定機床為臥式單面雙工位數控傳動的組合機床，伺服滑臺實現工作進給運動，設計配套的動力箱。其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。在本工序中要求加工同軸的兩個孔，因此采用臥式布置，為了提高生產效率，降低設計成本。 半精鏜及 精鏜氣缸蓋導管孔組合機床設計 (夾具設計 ) 4 3 組合機床配置型式選擇 組合機床有大型和小型，又可分為臥式，立式兩種，根據 配置形式還可分為單工位和多工位 。 工序 2(精鏜 ) Ⅰ工位 :槍鉸排氣導管孔 (刀具直徑為Φ 15mm)，鏜排氣閥座孔(刀具直徑為Φ 48mm)，加工精度為 H7； Ⅱ工位 :槍鉸進氣導管孔 (刀具直徑為Φ 15mm)，鏜進氣閥座孔(刀具直徑為Φ 45mm)，加工精度 為 H7。選擇工藝基面和定位方式是制定工藝方案的關鍵所在。工藝方案制定的正確與否是在很大程度上決定了組合機床的結構配置和使用性能。在指導老師吳進老師的悉心指導下，在同課題組三位同學相互討論學習和幫助下，經過兩個月的艱辛勞動，終于完成了這一設計課題。整個設計過程不僅涉及到以前所學的知識，而且還設計到新的理念，所以我在設計過程中一邊溫習以前所學的知識，一邊學習新的知識，這樣拓寬了我半精鏜及 精鏜氣缸蓋導管孔組合機床設計 (夾具設計 ) 2 的視眼。因此 ，在設計工作開始前，特地到江淮動力股份有限公司、鹽城紅旗機床廠、高精機電裝備有限公司等進行了實地的參觀考察，積累了一些寶貴經驗。 首先，要有豐富的實踐經驗。 設計的整個過程是艱辛的，在設計過程中必須要考慮到方方面面的問題。最后，就是技術設計和工作設計。通過認真閱讀研究 15040081 型氣缸蓋的零件圖，了解其材料、硬度、重量等，對內側面進行半精鏜和精鏜排氣空和進起孔。 在進行組合機床的夾具設計時，首先需要對被加工零件孔的分布情況及所要達到的要求進行分析，如各部件尺寸、材料、形狀、硬度及加工精度和表面粗糙度等內容。在組合機 床設計過程中，為了降低組合機床的制造成本，應盡可能的使用通用件和標準件。多年來機械產品加工中廣泛的采用萬能機床，但是隨著生產的發(fā)展，很多企業(yè)的產品的產量越來越大，精度越來越高，采用萬能機床加工已經不能很好的滿足要求。由于通用部件已經標準化和系列化，可根據需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。 組合機床是根據工件加工的需要，以大量的通用部件為基礎， 配以少量的專用部件組成的一種高效的專用機床。主要是為了適合流水線生產，提高目前的生產效率、加工精度，從而降低加工成本。設計說明書 1 1 前 言 本設計的課題是氣缸蓋半精鏜、精鏜組合機床及夾具設計。這個課題來源于江蘇高精機電裝備有限公司，是針對該公司對氣缸蓋半精鏜，精鏜組合機床加工，其工作效率和精度不高而設計的。 組合機床一般都由支承部件（床身、立柱、底座和中間底座）、動力部件（動力滑臺和主軸頭、動力頭）、工件定位夾壓和運送部件（夾具、回轉工作臺、移動工作臺、鼓輪等）和控制部件（電氣柜、液壓站、操縱臺等）組成。組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方法，生產效率比通用機床高幾倍到幾十倍。因此，組合機床有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產中得到廣泛運用，并可用來組成自動生產線。理所當然，生產著用機床可以提高生產效率和加工精度。目前，我國設計制造的組合機床，其通用部件和標準件約占零件總數的 70— 80%，其它 20— 30%是專用零件。然后還要深入基層進行實地觀察，摸索夾具的工作原理，體會組合機床的優(yōu)點。接 下來是總體方案的設計，總體方案設計的具體工作是編制“三圖一卡”，即繪制被加工的零件圖，加工的示意圖，機床聯系尺寸圖，編制生產率計算卡。技術設計就是根據總體設計已經確定的三圖一卡，設計夾具等專用部件正式總圖；工作設計就是繪制各個專用部件的圖樣，編制各零件的明細表。由于所學的知識的有限，因此在設計過程中查閱了大量的相關資料，以補充自己的不足之處。整個設計，僅靠一些參考資料是遠遠不夠的。 其次，運用四年來所學的專業(yè)知識，針對現實中遇到的實際情況，做到舉一反三，觸類旁同。 第三，通過自身的努力，結合理論和實際，從合理性、經濟性、工藝性、實用性及其對被加工零件的具體要求對現有機床進行研究分析，找出可以進行改進的地方，通過相互對比， 確定一個新的，周全的設計方案。 設計說明書 3 2 組合機床工藝 方案 的擬訂 工藝方案的擬訂是組合機床設計的關鍵一步。因此，應根據工件的形狀和加工要求的特點， 加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求及生產率要求等，按一定的原則，結合組合機床常用的工藝方法，充分考慮到各種因素，并經技術經濟分析后擬訂出先進、合理、 經濟、可靠的工藝方案。 被加工零件的加工工序和加工精度 由于本機床是用于對氣缸蓋導管孔進行半精鏜和精鏜加工，根據先粗后精，工序集中原則，現對氣缸蓋導管孔加工的工藝路線設計如下 : 工序 1(半精鏜 ) Ⅰ工位 :槍鉸排氣導管孔 (刀具直徑為Φ )，鏜排氣閥座孔 (刀具直徑為Φ )，加工精度為 H8； Ⅱ工位 :槍鉸進氣導管孔 (刀具直徑為Φ )，鏜進氣閥座孔 (刀具直徑為Φ )，加工精度為 H8。 被加工零件的特點 氣缸蓋的材料為 HT250； 硬度為 150225HBS； 生產綱領為年產量 5 萬件，單班制； 在本工序前各主要表面已加工完畢。配置方案不同對機床的復雜程度，通用化程度， 結構工藝性，加工精度，機床重新調整的可能性等都有不同的影響。 機床采用臥式，其優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，無漏油現象；同時，安裝、調試與運輸也都比較方便；而且，機床重心較低，有利于減小振動。 本機床采用了單滑臺雙動力頭結構，考慮到相關聯的機床夾具結構的統一性，采用固定式夾具 .由于在加工過程中要實現大范圍的調速，因此采用伺服滑臺來滿足這個要求。 圖 31 組合機床配置型式圖 設計說明書 5 4 組合機床總體設計 被加工零件工序圖 被加工零件工序圖是根據制定的工藝方案 ， 表示所設計的組合機床 (或自動線 )上完成的工藝內容，加工部位的