【正文】 （夾具要求），檢測各工作表面之間的位置是否符合要求。3．裝配：利用工具，在指導(dǎo)老師指導(dǎo)下按正確的裝配順序，把各元件裝配好，了解裝配方法。（4）分析定位誤差的構(gòu)成，計算確定夾具定位元件間允許的位置公差值。（1）實驗內(nèi)容：根據(jù)工件工序要求及結(jié)構(gòu)特點，自行設(shè)計夾具總裝方案，并進(jìn)行裝配及調(diào)整，以鞏固機制工藝學(xué)課程中所學(xué)到的有關(guān)組合夾具的基本理論知識，并用來解決實際加工中工件的裝夾問題。（5）掌握定位方法，調(diào)整定位尺寸、消除形位誤差、夾緊力的分析等。（3）掌握六點定位原理及粗、精基準(zhǔn)選擇原則。四、調(diào)整法（1）固定調(diào)整法（2）可動調(diào)整法（3）誤差抵消法 機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：機器結(jié)構(gòu)應(yīng)能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；機器結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度第三篇：機械制造工藝學(xué)實驗報告《機械制造工藝學(xué)》課程實驗報告實 驗 名 稱：組合夾具的設(shè)計、組裝與調(diào)整 姓 名：xx 班 級：機制1xxx學(xué) 號：xxxxx 實 驗 日 期：2016年月日 指導(dǎo)教師： 成 績：（1）掌握組合夾具的特點和設(shè)計裝配方法，具有按加工要求組裝組合夾具并進(jìn)行檢測的能力。二、選擇法（1）直接選配法（2）分組選配法。b：減環(huán)：變動時引起封閉環(huán)反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進(jìn)行的熱處理安排在切削之前（2）為消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學(xué)物理性質(zhì)半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。amp。原則：（1）保證相互位置要求的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。工藝路線的制定、主要問題、定位基準(zhǔn)的選擇、粗基準(zhǔn)的選擇：使用未經(jīng)機械加工時的表面作為定位基準(zhǔn)。消除強迫振動的條件：減小機內(nèi)外干擾力的幅值；適當(dāng)調(diào)整振源的頻率；采用隔振措施 消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數(shù)；調(diào)整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置；增加切削阻尼；采用變速切削方法加工提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性：提高工藝系統(tǒng)剛度；增大工藝系統(tǒng)的阻尼減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器第四章機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行、認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件機械加工工藝規(guī)程的作用（包括技術(shù)準(zhǔn)備）、調(diào)度，工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)（2）必須能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求（3）在滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)綱領(lǐng)要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。這與自由振動相似但不相同。減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂輪表面強化工藝 1噴丸強化2滾壓加工機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動機內(nèi)振源主要有機床旋轉(zhuǎn)的不平衡、機床傳動機構(gòu)的缺陷、往復(fù)運動部件的慣性力級切削過程中的沖擊力特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數(shù)倍自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動。切削速度V=20~50m/min時 表面粗糙度最大容易出現(xiàn)積瘤。 表面粗糙度越大 兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉 使過盈量減少。表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)量影響：，其實磨損最顯著 零件配合表面的起始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面質(zhì)量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大 耐蝕性越差。表面質(zhì)量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲勞性越好。2圓弧狀 凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。冷作硬化：機械加工中因切削力產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現(xiàn)象。保證和提高加工精度的途徑：誤差預(yù)防；誤差補償誤差預(yù)防技術(shù)：合理采用先進(jìn)工藝與設(shè)備；直接減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差誤差補償技術(shù)：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素第三章加工表面質(zhì)量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學(xué)物理和化學(xué)性質(zhì)幾何形貌：表面粗糙度 表面波紋度 紋理方向 表面缺陷。隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關(guān)，其大小在一次調(diào)整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損殘余應(yīng)力：也稱內(nèi)應(yīng)力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)殘留的應(yīng)力 產(chǎn)生原因：毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力；冷校直帶來的殘余應(yīng)力切削帶來的殘余應(yīng)力工藝系統(tǒng)的熱源:內(nèi)部熱源：切削熱和摩擦熱，產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部，主要以熱傳導(dǎo)形式傳遞外部熱源：工藝系統(tǒng)外部的、以對流傳熱為主要形式的環(huán)境溫度和各種熱輻射熱傳遞方式：導(dǎo)熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱加工誤差的性質(zhì)系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉(zhuǎn)軸線的漂移。軸向圓跳動。二、調(diào)整誤差三、機床誤差機床導(dǎo)軌的導(dǎo)向誤差（1）導(dǎo)向誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度；導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度；前后導(dǎo)軌的平行度；導(dǎo)軌對主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度（2）回轉(zhuǎn)誤差：是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。第二章工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的一個完整的系統(tǒng)。測量基準(zhǔn)：工件測量時所用的基準(zhǔn)。工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)。：零件在加工工藝過程中所用的基準(zhǔn)。工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。生產(chǎn)批量:生產(chǎn)批量是指一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件的數(shù)量。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)指包括備品和廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。復(fù)合工步主要是為了提高加工效率。4）工步指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序。3）工位一次安裝，工件在機床上占據(jù)每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。1）工序由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程。機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質(zhì)量和力學(xué)物理性能，使之成為合格零件的生產(chǎn)過程。輔助生產(chǎn)過程：不是使加工對象產(chǎn)生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。三制造模式的發(fā)展第二節(jié)機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產(chǎn)過程和輔助生產(chǎn)過程直接生產(chǎn)過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產(chǎn)生一定的變化，即與生產(chǎn)過程有直接關(guān)系的勞動過程。廣義制造論的形成過程一、制造設(shè)計一體化制造技術(shù)發(fā)展階段： 手工業(yè)生產(chǎn)階段、大工業(yè)生產(chǎn)階段、虛擬現(xiàn)實工業(yè)生產(chǎn)階段二、材料成形機理的擴展1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形2結(jié)合加工：是利用物理和化學(xué)的方法將相同材料或不同材料結(jié)合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。11自激自激振動機理1）再生機理2）振型耦合機理3）負(fù)摩擦原理4）切削力滯后原理12工序能力是指處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工能力，工序能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)出產(chǎn)品的能力常用標(biāo)準(zhǔn)偏差δ的6倍來表示工序能力的大小。自激振動的頻率等于或接近于系統(tǒng)的固有頻率。相角特征：強迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統(tǒng)的動態(tài)特性及干擾力頻率有關(guān)。幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統(tǒng)動態(tài)特性有關(guān)。3殘余應(yīng)力（又稱內(nèi)應(yīng)力）是指當(dāng)外部載荷去除以后，仍然殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。③退火燒傷 不用冷卻液進(jìn)行干磨削時，磨削區(qū)溫度超過相變溫度，馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，因工件冷卻緩慢則表層硬度急劇下降，這時工件表層被退火。（2）磨削淬火鋼時表面層產(chǎn)生的燒傷磨削淬火鋼時極易發(fā)生磨削燒傷，磨削淬火鋼時表面層產(chǎn)生的燒傷有：① 回火燒傷磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度而未超過相變溫度，則工件表面原來的馬氏作組織將產(chǎn)生回火現(xiàn)象，轉(zhuǎn)化成硬度降低的回火組織——索氏體或屈氏體。（2）表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊懀?）表面層的加工硬化對耐磨性的影響13表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學(xué)性能和化學(xué)性能14表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性能的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學(xué)性能和化學(xué)性能4．表面質(zhì)量對零件間配合性質(zhì)的影響相配零件間的配合性質(zhì)是由過盈量或間隙量來決定的。⑶ 表面加工紋理它是指表面切削加工刀紋的形狀和方向｝｛傷痕是指在加工表面?zhèn)€別位置上出現(xiàn)的缺陷㈡表面層的物理力學(xué)性能，化學(xué)性能（1）冷作硬化：機械加工過程中，工件表層金屬在切削力的作用下產(chǎn)生強烈的塑性變形，金屬的晶格扭曲，晶粒被拉長、纖維化甚至破碎而引起表層金屬的強度和硬度增加，塑性降低，這種現(xiàn)象稱為加工硬化。10隨機性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈無規(guī)律者，稱為 11㈠加工表面質(zhì)量｛表面層的幾何形狀特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特征。5影響機床部件剛度的因素很多1）連接表面間的接觸變形2）接合面間摩擦力的影響3）接合面間的間隙4）部件中個別薄弱零件的影響6減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑（1）提高工藝系統(tǒng)剛度1）合理設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)2）提高聯(lián)接表面的接觸剛度3）采用合理的裝夾方式和加工方式(2）減小載荷及其變化圖7減少和控制工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑①減少發(fā)熱和隔離熱源②均衡溫度場③ 改進(jìn)機床布局和結(jié)構(gòu)設(shè)計④保持工藝系統(tǒng)的熱平衡⑤控制環(huán)境溫度⑥熱位移補償 8常值系統(tǒng)性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差