單晶色差質(zhì)量問題分析報告-文庫吧資料
2024-09-28 21:55本頁面
【正文】 我司電鍍sata7p/；經(jīng)我司品保與貴司共同確認并帶樣回廠分析后其結(jié)果如下： ：經(jīng)確認貴司提供已裝成品（未焊線）之公端產(chǎn)品并非為氧化，其主要原因 為電鍍時后處理過封孔時未吹干導(dǎo)致端子殘留油漬風干后出現(xiàn)鍍金表面發(fā)紅現(xiàn) 象。印證了改善措施的有效性。 綜上所述： 。色差不良率0%； ，層疊過程中返修2串。%； ，層疊過程中返修7串。 ，橫向?qū)Ρ犬斕煳床扇「纳拼胧┑慕M件色差情況。 ，在流程卡上做出明 顯標識。 。 。 ⑤層疊過程中，當完成整塊組件電池片的排放并焊好匯流條時，用層疊模板輕輕翻起整個電池串的第一塊電池片，查看電池虛焊的同時檢查每串電池片第一塊電池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相關(guān)修串人員進行返工。 ④在電池片機器串焊過程中，接料人員需要仔細查看每串電池片的色差，如果存在明顯色差，必須做好標記，單獨放置。 ②組件生產(chǎn)在串焊中發(fā)現(xiàn)有虛焊，準備對該串電池片進行補焊時，必須將整個承載盒中6串電池片全部隔離，補焊完成后將整個承載盒按照流程卡上的信息返回到原機臺。 ： ①分選房在分發(fā)電池片時仔細核對電池片外箱及內(nèi)部小標簽上的信息，將不同色系的電池片分開放置在不同的周轉(zhuǎn)車上，并在流程上填寫檔位、色系、工藝點等信息。 ②目前艾力克電池片色系共分5個色系，藍色系較為寬泛，建議在藍色系中再細分。 ： ①電池片生產(chǎn)制程過程中對色差進行控制，降低同一批次電池片顏色的差異。①電池片生產(chǎn)過程中色系分選時未按要求進行分選，將不同色系電池片混裝。 。 ①組件生產(chǎn)在串焊中發(fā)現(xiàn)有虛焊、碎片等不良，準備對該串電池片進行返修時，沒有將整個 ②分選房在分發(fā)電池片時將不同色系的電池片混裝在同一個周轉(zhuǎn)車上，在電池片上串焊機時，生產(chǎn)人員未仔細核對信息，就將不同顏色的電池片放到同一臺串焊機上焊接，導(dǎo)致色差。原因分析： 。色差已成為組件最大不良項和降級項， 給公司造成了不必要的經(jīng)濟損失。客戶驗貨要求日益提高，針對電池片要求不允許有晶紋片，單片色差，片與片色差。甚至會因此影響到了公司的一貫良好聲譽，所以如何減少或杜絕此類現(xiàn)象或?qū)⑹俏覀兘窈笠欢螘r期的工作重點，在參考國內(nèi)國外的相關(guān)資料后發(fā)現(xiàn)，此類現(xiàn)象已成為實現(xiàn)清水混凝土的一道較難解決的問題，問題產(chǎn)生可能不是一種原因，其具有一定的綜合性，我們將在后期的質(zhì)量控制上從材料、混凝土試配、攪拌、振搗、操作等等環(huán)節(jié)加強標準性控制，我想如果各個環(huán)節(jié)都能夠嚴而又嚴的控制，可能會對于真正解決此問題的產(chǎn)生達到突然驚喜的效果。 根據(jù)公司的施工特點，不斷優(yōu)化蒸養(yǎng)控制，盡量延長降溫階段。對進廠的脫模劑加強檢驗，對于有明顯污染痕跡的脫模劑堅決不予使用。盡量選擇原材料較為穩(wěn)定的，社會質(zhì)量信譽度較高的供應(yīng)企業(yè)。用花王脫模劑產(chǎn)生的色差一般為有明顯黃色印記的色差。 蒸汽養(yǎng)護后降溫時間短形成的色差，一般表現(xiàn)為范圍較大，占班次生產(chǎn)產(chǎn)品的90%以上都會形成不同范圍的色差。 五、分析結(jié)論 通過試驗我們認為，管片內(nèi)弧面形成的不規(guī)則色差主要產(chǎn)生的原因有； 混凝土離析致使混凝土內(nèi)部的材料不能均勻分部，致使產(chǎn)品形成可見的不規(guī)則色差。 四、脫模劑的影響 根據(jù)現(xiàn)有的脫模劑（花王、泰克力）我們進行了同配比、同養(yǎng)護條件、同等施工操作、同等調(diào)和配方、同一施工班組（二車間2翻）的對比試驗，試驗結(jié)果如下； 圖一 圖二 （圖一為泰克力脫模劑、圖二為花王脫模劑） 通過圖片及現(xiàn)場觀察我們發(fā)現(xiàn)，涂刷泰克力脫模劑的管片表面較干凈但在出模時有不同程度花斑現(xiàn)象。通過現(xiàn)場試驗及觀察發(fā)現(xiàn)；靜停時間較長的管片表面花斑有一定的減少但不能夠完全杜絕。 二、生產(chǎn)班次分析（管片靜停時間及降溫時間） 在二車間生產(chǎn)一番時，蒸養(yǎng)完成后靜停時間在6小時以上
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