【正文】 （ 7）具有彈性的原則 工廠布置的關(guān)鍵性 （ 1）必須配合制程的需要（可行性）。 （ 5）生產(chǎn)量常有增減時 生產(chǎn)量有巨大的增減，必須換裝設(shè)備和工程變更。 （ 3）設(shè)計變更時 隨著設(shè)變而工程和作業(yè)方法必須變更。 七項改善的必要性 （ 1）生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)生變更時 銷售方式（受訂生產(chǎn)、計劃生產(chǎn)），品種和生產(chǎn)量（少品種多量、多品種不 量），流程方法（連續(xù)生產(chǎn)、批量生產(chǎn)）。 使手柄、操作桿、足踏板、按鈕都在手足可及之處。 使用最簡單的動素組合來完成動作。 四、簡化 使用最低級資助的工作。 作業(yè)組作業(yè)時，應(yīng)把工作平均分配給各成員。 合并可能同進(jìn)進(jìn)行的動作。 合并各種工具，使其成為多用途的工具。 取消所有不必要的閑置時間。 取消必須使用肌力工作，而以運輸工具取代之。 取消不方便或不正常的動作。 取消工作中的不規(guī)律性，使動作成為自發(fā)性，并使各種物品固定放置在操作者 前面近處。怎樣才能改善動作呢？其方法仍然是采用提問技術(shù)（即“ 5W1H）；其依據(jù)為取消、合并、重排、簡化的原則 。 握住工具或器具，手掌盡量都能廣面接觸到。 規(guī)定在一定的運動途徑時利用治具、導(dǎo)塊（ Guide）。 工具、材料要放置在一定位置。 四、有關(guān)工具、設(shè)備設(shè)計的原則 簡單的作業(yè)，須要用力作業(yè)時使用腳的器具。 工具、材料、設(shè)備的配置，盡量不使作業(yè)者不必要的走動。 加工品或工具要放在一定位置，一看就知道，手可以到達(dá)范圍內(nèi)。 材料、工具要放置在配合作業(yè)的地方。 動作要音律感（ Rhyhtm)。 避免急速變更方向。 盡可能利用慣性、動力、自然力。 二 、有關(guān)使用身體的原則 雙手的動作要同時開始，同時完畢。 動作的訓(xùn)練是靠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，事前應(yīng)有正確的教育。 動作要減低最小疲勞為限。 動作要以最短的距離。 IE的七大手法 —動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟原則的概要 動作經(jīng)濟的原則，并要為了排除人的無謂（浪費）動作，利用人工學(xué)使其動作 最經(jīng)濟而獲得正確、快速、輕松、安全的工作，提高效率的一種動作改善方法 。 （揮大垂） 第三類：并沒有進(jìn)行工作的動作（要素） 既然沒有執(zhí)行工作的群體，應(yīng)該要排除它。 動作分析的范圍和 IE手法 區(qū) 分 工 程 單位作業(yè) 要素作業(yè) 要業(yè)動作 手 法 工程分析 單位作業(yè)的時間分析 要素作業(yè)的時間分析 動作分析 PTS法 觀測手段 探聽到、資料 秒表 VRT目視 例 切斷 深接 刀具研磨 刀具安裝 材料安排 4點鎖緊 切斷加工 手伸出 材料壓住 電源尋找 電源操作 動作分析 （續(xù)） 動作基本要素內(nèi)容大體分為三大類 第一類：推行工作時必要的動作（要素） 雖然不能免掉，唯有變動順序，盡量在短時間 內(nèi)完成的改善。 結(jié)論：平衡前：人員 7個 日產(chǎn)量 2600PCS 平衡后：人員 6個 日產(chǎn)量 4286PCS 生產(chǎn)線平衡改善 流程順序 工序 時間 人數(shù) 平均周期 平衡效率 1 沖切 29S 2 % 2 補鍵帽 1 3 點膠 1 4 放硅 +粘貼 +檢查 14S 1 14S 5 壓合 1 后，得出新的平衡流程為： 不平衡損失率 = 1 – % = % 產(chǎn)出率 = 22= 4286片 /天 3600 不平衡損失 == IE的七大手法 —動作分析 動作研究有 18種基本動作要素的分析手法，它是用目視觀察，將各種動作要素組合，因此亦稱為目視動作分析。 生產(chǎn)線平衡的推行步驟： （ 1）將工序分為單位作業(yè)做時間測定； （ 2）作工序排列表； （ 3）計算 Balance效率和 Balance loss（式 2）； （ 4）實施 Line Balancing，則時間長的工序分配到時間短的 工序； （ 5）改善后的 Pitch diagram作成圖表； （ 6）改善后的 Balance效果和 Balance loss的計算； （ 7）結(jié)果比較 生產(chǎn)線平衡 （例子） 流程順序 工序 時間 人數(shù) 平衡效率 1 沖切 29S 1 % 2 補鍵帽 1 3 點膠 1 4 放硅膠 4S 1 5 粘貼 4S 1 6 壓合 1 7 檢查 6S 1 平衡效率 Balance efficiency = ∑ Ti ITm 平衡效率 Balance loss=1平衡效率 =%=% 不平衡損耗 == 產(chǎn)出率 (日產(chǎn)量 )Exit rate = All Efficient hour per day 3600 Tm Allowance Time = 22＝ 2600片 /天 3600 29 生產(chǎn)線平衡 （例子） 一些有關(guān)的公式 不平衡損失 =（生產(chǎn)線中實際時間最高的工序時間 X 生產(chǎn)線總?cè)藬?shù)） （各工序時間總和） 生產(chǎn)線平衡率 =各工序?qū)嶋H時間之和 /（生產(chǎn)線實際時間的最高工序時間 X 生線總?cè)藬?shù)） 生產(chǎn)線不平衡損失率 =1生產(chǎn)線平衡率 生產(chǎn)線平衡改善 第 7工序相加總時間（ 14S）小于壓合（ ）的周期時間，可將這三個工序合并成一個工序，則該工序周期時間為 14秒。 IE的七大手法 —工作抽樣 工作抽樣是人和機械的稼動狀態(tài)，以瞬間觀測（瞬間看到狀況來觀測，得到結(jié)果予以分類、記錄）周而復(fù)始的采取抽樣方式，列入對象現(xiàn)象的發(fā)生率作為實用上可以滿足信賴度和精度，用統(tǒng)計的來推定之方法。 IE的七大手法 —搬運工作分析 此作法基本上和 “工程分析” 相同，不同的是搬運的活性度分為五個階段，得知活性值后，再實施改善動作。 “ ” 表示 移動 ，其內(nèi)容為原材料、另件或產(chǎn)品，從某地方移 到其他地方所發(fā)生的變化位置表示之（不含處理東西） “ ” 表示 儲存 ，其內(nèi)容為原材料、另件或產(chǎn)品根據(jù)計劃存放 的過程表示之。 “□” 表示 數(shù)量檢查 ，其內(nèi)容為原材料、另件或產(chǎn)品的數(shù)量或 個數(shù)予以點測，將其結(jié)果和基準(zhǔn)做比較而得知差異的過 程表示之。 （ 3）非稼動 —— D，不產(chǎn)生附加價值的作業(yè) 改善步驟，