【正文】 ? 工藝參數(shù)不正確 ? 控制手段不適宜 ? 工藝方法不正確 – 按工藝操作產生非預期功能 + 如何分析失效模式 ——“ 零件為什么被拒收 ” 思考方法 。 55 + 定義：指工序可能發(fā)生的不能滿足過程功能要求或不能滿足設計意圖的形式 。 + 列出所有工序，當顧客不要求時，只列特殊性工序和重點工序 。 本過程可能 產生 的失效 模式 的影響 54 過程 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因/機理 頻度O 現(xiàn)行過程控制 預防 現(xiàn)行過程控制 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 S O D RPN 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 過程責任 年 車型年 /車輛類型 關鍵日期 年 核心小組 等 + 過程指工序 ， 功能指工序的目的 。焦點應永遠是持續(xù)改進。 ? 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。計算并記錄 RPN的結果。 21）采取的措施 ? 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 + 一般措施方法： – 防錯技術 – 監(jiān)視過程 ， SPC， 參數(shù)監(jiān)控 – 檢驗 + 分析思路 + RPN高時，首先看現(xiàn)行控制方法是否充分，如果充分，應改變工藝參數(shù)或工藝方法以降低 RPN； 如果不充分，可以增加控制力度。 – 降低Ｏ：修改過程設計 ， 如工藝方法 ， 工藝參數(shù)；修改控制方法 。 47 + 定義：建議本工藝應采取的措施 ， 其目的是降低 S， O， D。 + RPN＝ S?O?D＝１～ 1000 + RPN接受的一般原則： – ５ ?５ ?５＝１２５ 必須采取措施 – ４ ?４ ?４＝６４ 企業(yè)本身定是否采取措施 – ３ ?３ ?３＝２７ 可不采取措施 + 顧客不要求時 ， 由小組確定 RPN值 。 評價準則：見下表。 定義：加工的零件離開工位前 ， 用線性控制方法能檢查出失效模式的可能性 。 探測：探測出失效的起因 /機理或者失效模式，導致采取糾正措施。 評價準則：見下表 。 通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能導致發(fā)生頻度數(shù)降低的唯一途徑 。起因 /機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。 （ 13）等級 + 所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。 突出對高優(yōu)先度的失效模式進行工程評定 。 打分法：１～１０級 評價準則：見下表 (12）嚴重度（ S） 35 后果 評定準則 ： 后果的嚴重度 嚴重度 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或 不符合 政府 的法規(guī) 10 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全 和 /或違反了 不符合 政府 的法規(guī) 9 很高 車輛 /項目 不能運行 (喪失基本功能 ) 8 高 車輛 /項目可 運行，但性能下降，顧客 非常 不滿意 7 中等 車輛 /項目可 運行，但舒適性或方便性 項目 不能 運行 ，顧客 不滿意 6 低 車輛 /項目可 運行，但舒適性或方便性項目 的 性能下降，顧客 有些 有些不 滿意 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客 (75%以上 )能感覺到有缺陷 4 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服， 50%的 顧客能感覺到有缺陷 3 很 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下 )能感覺到有缺陷 2 無 無可辨別的后果 1 36 定義：指失效模式重要性等級 —— (特殊特性或關鍵 、主要 、 重要 、 重點 ） ， 當顧客不要求時 ， 由小組確定符號 。嚴重度是單一的 FMEA范圍內的相對定級結果。 + 典型失效后果：用顧客的感受來描述 。 + 典型的失效模式可包括，但不限于： 裂紋 變形 松動 泄漏 粘結 氧化 斷裂 不傳輸扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結構的） 支撐不足（結構的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號 + 潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述 ，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同 。 + 只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 + 這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。 + 項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。） 27 第一版 第二版 第三版 原始稿日期 最新 修訂 日期 + 填入被分析項目的名稱和編號 。 26 7)FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 （如下圖）。 5)車型年 /項目 填入所分析的設計將要應用和 /或影響的車型年 /項目（如已知的話）。如適用，還包括供方的名稱。 部件 FMEA的范圍 部件 FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的 FMEA， 例如 ， 螺桿是前懸掛 （ 底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng) ） 的一個部件 。 例如 ， 前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分 。 因此 ， 系統(tǒng) FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋 。 這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的 。 在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性 。 + 因此 ， 非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些 ， 但卻很重要 ， 應加以考慮 。 + 在圖 F1中 ， 任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用 （ 例如 ， 子系統(tǒng)A加熱 ， 會導致子系統(tǒng) D和子系統(tǒng) B通過各自的接口也獲得熱量 ，而且子系統(tǒng) A還向環(huán)境釋放熱量 ） 。 + 每一個子系統(tǒng) FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng) FMEA分析中 。 + 圖 F1示意了子系統(tǒng)之間的接口 ， 子系統(tǒng) A與子系統(tǒng) B接觸 （ 連接