【正文】 – 降低Ｏ：修改過程設計 ， 如工藝方法 ， 工藝參數(shù)；修改控制方法 。 3 很高 控制幾乎確定能探測出 X X 在工位上的誤差探測 (自動測量并自動停機 ） 。 – 探測：探測出失效的起因 /機理或者失效模式，導致采取糾正措施。 + 起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，也就是說如果糾正該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯佑绊?，那么這部分 FMEA考慮的過程就完成了。 3 很輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 顧客非常 不滿意。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。 + 以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和后續(xù)工序）對類似部件的索賠研究為起點。 + 盡可能簡單地說明或描述過程或工序的目的。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。 + 一般措施原則： – 降低 S： 修改產(chǎn)品設計 ， 如結(jié)構(gòu) 、 材料；修改工藝方法 。 （１６）現(xiàn)行過程控制 44 探測度亦稱檢查水平。 + 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。 + 典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī) 32 33 失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢 ？ 34 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。 + 對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式 。 6)關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期。 子系統(tǒng) FMEA的范圍 一個子系統(tǒng) FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分 。 交互作用還可能通過 “ 環(huán)境 ”的傳遞發(fā)生在 “ 非接觸 ” 子系統(tǒng)之間 + 例如 ， 如果環(huán)境濕度很大 ， 子系統(tǒng) A和 C是不同的金屬 ， 由非金屬組成的子系統(tǒng) B隔開 ， 由于環(huán)境的濕度 ， 子系統(tǒng) A和 C之間仍然會發(fā)生電解反應 。 19 + 為幫助示意系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件 FMEA的含義 ，以下提供兩個示例 ， 如圖 F1和圖 F2 + 例 1：接口和交互作用 20 系統(tǒng) 環(huán)境 子系統(tǒng) D 子系統(tǒng) B 子系統(tǒng) C 子系統(tǒng) A 圖 F1 接口和交互作用 FMEA小組負責確定相關 FMEA的范圍 。 12 13 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前 PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 修正 FMEA2 時間 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 ?FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產(chǎn)以后發(fā)生的。 9 ? 事先花時間很好地完成 FMEA分析 ， 能夠最容易 、低成本地對產(chǎn)品或過程進行更改 ， 從而最大程度地降低后期更改的危機 。 7 8 不僅僅是“最終使用者”。 + 可以識別特殊特性 。1 潛在 失效模式 及后果 分析 Failure Mode and Effects Analysis 品保部 :JesenQin 2023年 3月 + 失效：產(chǎn)品 /過程失去本身功能 。 + 為制定設計試驗大綱和控制計劃提供可靠的依據(jù) 。 包括負責整車或更高一層總成設計的工程師 /設計組。 FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防 /糾正性更改的機會 。 15 分析 分析 現(xiàn)行預計的設計可能 產(chǎn)生的失效模式 對顧客的影響 哪些原因可能 造成這個失效模式 每個原因造成這個 失效模式的的可能性 采取可行的對策 16 都是 DFMEA所要考慮的對象，但 最主要的是針對 最終使用者。 圖 F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng) FMEA時必須考慮的子系統(tǒng) A、 B、 C和 D， 以及在完成系統(tǒng) FMEA必須考慮構(gòu)成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境 。 + 因此 ， 非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些 ， 但卻很重要 ， 應加以考慮 。 例如 ， 前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分 。 26 7)FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 （如下圖）。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。嚴重度是單一的 FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。起因 /機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。 定義：加工的零件離開工位前 ， 用線性控制方法能檢查出失效模式的可能性 。 – 降低Ｏ：修改過程設計 ， 如工藝方法 ， 工藝參數(shù)；修改控制方法 。 ? 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。 55 + 定義：指工序可能發(fā)生的不能滿足過程功能要求或不能滿足設計意圖的形式 。 + 了解設計意圖也是必要的。 + 打分法：１～１０級 + 評價準則：見下表 61 62 后 果 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。 或 產(chǎn)品 需進行 挑選 、一 部分 (小于 100%)報廢 ， 或 者 車輛／項目在 返修 部門 進行返修的時間在 。有辯識能力的顧客 (25%以下 )能發(fā)現(xiàn)缺陷 或部分 (小于 100%)產(chǎn)品可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。 + 失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。 72 + 探測度亦稱檢查水平。 不能通過有差異的零件 。 – 降低 D： 增加控制手段；加大控制力度 。 + 一般措施原則： – 降低 S： 修改產(chǎn)品設計 ， 如結(jié)構(gòu) 、 材料；修改工藝方法 。 不能接受有差異零件 。 68 69 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 頻度 ？ 頻度 ？ 頻度 ？ 頻度 ？ 70 失效發(fā)生 可能性 可能 的失效率 * 頻度 很高： 持續(xù)發(fā)生 失效 ≧100 個 每 1000件 10 50個 每 1000件 9 高： 經(jīng)常發(fā)生 失效 20個 每 1000件 8 10個 每 1000件 7 中 等 ： 偶然性 失效 5個 每 1000件 6 2個 每 1000件 5 1個 每 1000件 4 低： 相對很少發(fā)生的 失效 每 1000件 3 每 1000件 2 極低 :失效不太可能 發(fā)生 ? 每 1000件 1 71 可能性 類似 的失效率 Ppk 頻度 很高： 持續(xù)發(fā)生 失效 ?100個 每 1000件 10 50個 每 1000件 ? 9 高： 經(jīng)常發(fā)生 失效 20個 每 1000件 ? 8 10個 每 1000件 ? 7 中 等 ： 偶然性 失效 5個 每 1000件 ? 6 2個 每 1000件 ? 5 1個 每 1000件 ? 4 低： 相對很少發(fā)生的 失效 每 1000件 ? 3 每 1000件 ? 2 極低 :失效不太可能 發(fā)生 ? 每 1000件 ? 1 推薦的帶有 Ppk的 PFMEA頻度評價準則 + 定義：指目前已經(jīng)采用的防止失效模式發(fā)生的過程控制方法 ， 防止不合格流入下序 + 現(xiàn)行控制方法三種情況 （ 引用現(xiàn)行控制方法的順序 ） – 阻止失效模式發(fā)生／阻止失效原因發(fā)生 ? 例