【正文】 A出料進料B78 穩(wěn)定塔 ? 從反應器及再接觸出來的重整生成油中除 C6＋烴類外，還含有少量 C1～ C5輕烴，在送出裝置以前，先要經(jīng)過穩(wěn)定塔（脫丁烷塔）或脫戊烷塔脫除這些輕組分。 ? 為了降低再接觸溫度，油氣在進入再接觸罐以前先進行冷卻，用水可冷卻到 38～ 40?C，如再用氨或其它冷凍劑則可冷卻到 0～ 4?C。 72 典型的再接觸流程 重整反應產(chǎn)物冷卻器泵氣液分離罐增壓機氫氣出裝置再接觸罐 生成油去穩(wěn)定塔冷卻器圖7 6 典型的再接觸法提濃重整氫流程73 再接觸的操作條件 ? 再接觸的效果與操作條件有關，壓力越高溫度越低效果越好。 為了提高氫氣純度和回收輕烴，重整氫氣常面臨一個提純問題。 為了回收含氫氣體中的輕烴 ， 一個比較簡單的辦法就是設置一個再接觸罐 ， 使重整油與含氫氣體在高壓條件下再接觸 ， 重新建立氣液平衡 ， 使含氫氣體中輕烴溶解在油中 。 設有氫氣增壓機 、 再接觸設備和穩(wěn)定塔 。 ? 以一套 40萬噸 /年重整裝置為例，利用余熱發(fā)生蒸汽，可回收熱量 MW，發(fā)生 MPa蒸汽 /時。 68 余熱鍋爐 ? 重整加熱爐余熱回收最常用的方法就是利用對流室的熱量發(fā)生蒸汽，為此需要設置一套余熱鍋爐系統(tǒng)。典型加熱爐的總熱效率為 90％，對流室利用的熱量約占 30％。 ? 由計算結果可以看出，盡管爐管并聯(lián)流路多達 43路，但管內流量不均勻分配不超過 2%，最高管壁溫差不超過 ?C，完全可以滿足工業(yè)生產(chǎn)需要。 63 多流路四合一加熱爐 為了縮小占地，減少投資，對于規(guī)模較大的重整裝置，我們往往把四個加熱爐聯(lián)合在一起，成為一個四合一爐，爐管采用 U型（集合管在上）或 П形（集合管在下）。早期重整裝置規(guī)模較小，多采用圓筒爐或聯(lián)合箱式爐，目前一般采用多流路 U型爐管（側燒）或倒 U型爐管（底燒）。板式換熱器用焊接在一起的波紋板進行換熱，換熱效率比立式管殼式換熱器高，使熱端溫差由 50～ 60℃ 降低到 30～ 40℃ ，進一步提高了傳熱效率。 56 立式換熱器傳熱曲線實例 57 并聯(lián)換熱器 ? 兩臺進料換熱器并聯(lián)操作時，如果氣液兩相混合不均勻，就會造成偏流，使換熱效率下降，這種情況還會愈演愈烈 。同時需要設置特殊結構的擋板以防止設備振動。 ? 70年代初純逆流單管程立式管殼換熱器問世，一般裝置只用 1臺換熱器就代替了原來的多臺換熱器，總壓降降低到 ～ MPa；同時由于純逆流換熱，沒有錯流的溫差影響，提高了傳熱效率。由于循環(huán)氫壓縮機的功率是壓縮比的函數(shù)，壓縮比不僅與壓差有關，操作壓力高低的影響也很大，因此，對于操作壓力較低的催化重整，循環(huán)氫系統(tǒng)要求有較低的壓力降，以免壓縮機功率過大而不經(jīng)濟。離心式壓縮機必須有改變轉速進行調節(jié)的手段，否則有可能在開工時循環(huán)不起來。規(guī)模較小的裝置一般采用電動往復式壓縮機，較大的裝置采用汽動離心式壓縮機。 從產(chǎn)物分離罐頂出來的含氫氣體，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機壓縮并與原料油混合后，與反應產(chǎn)物換熱，在依次經(jīng)過各段反應的加熱爐和反應器之后，與原料換熱，再經(jīng)空冷器、水冷器冷凝冷卻后返回產(chǎn)物分離罐，構成一個臨氫的循環(huán)回路系統(tǒng)。 46 徑向反應器物料流動方向 47 反應器物流方向對氣體均布的影響 底部多流7 . 1 % 上進下出速度頭 速度頭KPa KPa頂部多流1 . 3 %KPa KPa速度頭上進上出速度頭48 （三） 氫氣循環(huán) 為了抑制反應過程中催化劑上積炭，需要在反應過程中有較高的氫分壓，為此反應系統(tǒng)要有大量氫氣循環(huán)。 45 反應器的新結構 以上方法是以增加阻力為代價來均勻分布流體的，雖然數(shù)值不大，但也不夠合理，因此在有些新的連續(xù)重整工藝中，物流雖然仍從上面進入反應器扇形筒內，但中心管內收集的氣體則由下出改為上出（上進上出）。 41 徑向反應器壓降核算 序號 項 目 平均線速 壓力降 壓降分配 m/sec KPa % 1 進口分配頭 － 2 扇形筒小孔 3 催化劑床層 4 中心管外套筒小孔 5 中心管小孔 合 計 42 扇形筒與中心管各段靜壓力變化情況 段數(shù)（自上而下） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均速度 m /s 速度頭差值 mm 水柱（對入口） 摩擦阻力 m m 水柱 （對入口） 扇形筒 靜壓差 mm 水柱 （對入口） 平均速度 m /s 3. 3 速度頭差值 mm 水柱（對出口） 摩擦阻力 m m 水柱 （對出口） 中心管 靜壓差 mm 水柱 （對出口） 37. 1 43 徑向反應器不同高度靜壓差圖 44 反應器上下物流的分布情況 ? 可以看出，氣體在扇形筒和中心管內的靜壓力都是有變化的，由于靜壓力的變化，扇形筒與中心管靜壓力差自上而下逐漸加大，最大相差 ，占整個反應器計算壓力降的 %，靜壓差對流量引起的誤差為 7%。 ? 以某廠一臺已生產(chǎn)多年的半再生重整裝置反應器為例，反應器直徑 m，切線高 m，中心管直徑 330 mm,中心管開孔率 %。 4. 增加小孔阻力，使其大大超過分氣管和集氣管內的壓力變化。 2. 將分氣管和集氣管設計成變截面的錐形管，以維持管內流速變化不大，減小管內靜壓力的變化。 ? 于是，（ P2P2‘） （ P1P1’） ，即分氣管與集氣管的壓力差下部大于上部。 h22 2222212111 ?????? ZgWrPZgWrPhgWWrpp ????222211238 ? 對于徑向反應器的扇形分氣管，氣體從頂部進來后，自上而下隨著氣量的減少速度不斷減小，即 W1W2，因而P2P1，靜壓力下大上小。由于流體阻力與流通面積的平方呈反比，與流通路程的長度呈正比，因此徑向反應器物流通過反應器的壓力降比軸向反應器小，有利于減小臨氫系統(tǒng)的壓力降。 ? 徑向反應器內設有分氣管、中心管（集氣管）、帽罩等內構件，反應物料進入反應器后先分布到四周分氣管（環(huán)形空間或扇形筒）內，然后徑向流過催化劑床層，從中心集氣管流出。 ? 一般裝置如果反應苛刻度不高，產(chǎn)品辛烷值 RON不超過 98，反應熱在 1000 kJ/kg以下，可考慮用三段反應，大于此數(shù)最好采用四段反應。 33 反應器個數(shù) ? 重整反應器采用幾個，與反應苛刻度和進料組成有關，有的采用三個，有的采用四個，是一個技術經(jīng)濟問題，應根據(jù)辛烷值的要求和反應熱的大小確定。 ? 重整反應加熱爐的熱負荷除第一個爐子（進料加熱爐）與進料換熱器的換熱量有關外，后面三個爐子（中間加熱爐）的熱負荷都是由各段反應的反應熱決定的。為了補充熱量，維持足夠的反應溫度，反應要分 3~4段進行，每段反應之前先在加熱爐內加熱。 ? 反應器采用復合床，裝填兩種不同型號的催化劑， HR945主要用于烯烴加氫， HR538主要用于脫硫脫氮。 ? 三注意 ： 注意回流罐液面有無過低過高現(xiàn)象；注意回流罐切水；注意維持適當?shù)幕亓髁?，回流量不能超過塔的允許負荷范圍，但不應低于(對進料重量 )。 27 汽提塔的操作經(jīng)驗 ? 一平穩(wěn) ： 平穩(wěn)塔的操作，進料量、回流量和加熱量都盡量不變動。 25 某汽提塔實際標定結果 操作條件 塔底油品分析 進料量 ( 公斤 / 時 ) 1 7 . 3 0 0 比 重 D420 0 . 7 2 3 3 塔頂壓力 ( 公斤 / 厘米 ) 7 . 2 初餾點 83 進料溫度 ( ℃ ) 130 10% 90 塔頂溫度 ( ℃ ) 68 50% 104 塔底溫度 ( ℃ ) 187 90% 127 重沸爐出口溫度 ( ℃ ) 205 終餾點 154 回流溫度（℃） 28 硫 ( p p m ) 0 . 2 1 回流罐氣體量 ( 公斤 / 時 ) 248 水 ( p p m ) 1 . 8 回流比 ( 對進料 ) 0 . 2 7 5 回流罐氣體分析 進料油品分析 H2 % 1 8 . 1 9 比重 D420 0 . 7 1 9 8 C1 % 9 . 6 5 餾程 ( ℃ ) C2 % 2 3 . 7 8 初餾點 55 C3 % 2 7 . 5 9 1 0 % 88 i C4 % 8 . 9 2 5 0 % 104 n C4 % 8 . 2 4 9 0 % 130 i C5 % 3 . 0 8 終餾點 154 nC5 % 0 . 4 0 硫 p p m 41 C6 % 0 . 1 5 水 p p m 41 H2S p p m 2 . 8 4 9 26 全回流汽提塔的特點 ?