【正文】 ：多長時間修一次。 任務列表： 維修活動按維修的各個設備或功能位臵劃分為各個工作任務，將其制成任務列表，修什么，怎么修。 建議實行預防維修的設備重要功能部位 ： 如大電機、高壓變頻電機、低速重載軸承、高速傳動軸、速度轉換裝臵（如減速器）、液壓裝臵、數(shù)控模塊、電氣控制裝臵、變頻裝臵、泵類設備的葉片、葉輪、連鎖與報警裝臵等。 結論： PM≥ 應該進行預防維修，且要進行點檢 PM 可進行事后維修 （ 2）點檢系數(shù)法 現(xiàn)代維修與備件管理 預防維修的設備覆蓋率： 一般設定在 3040%左右。反之除了日常的清潔和潤滑外，可以不采取預防措施。 現(xiàn)代維修與備件管理 預防維修對象的確定 失效模式、影響和危害性分析（ FMECA） 系統(tǒng)： 填表人： 日期： 子系統(tǒng)模塊（項目）號 失效 模式 判定 原因 本單元 系統(tǒng) 影響 檢測 方法 危害性 分析 備注 改進 措施 確定重要功能項目 故障模式及影響分析 提出預防措施 填寫故障失效分析 FMECA表格 失效分析、技術分析－－故障代碼－－維修實踐及知識化－－維修程序包 故障數(shù)據(jù)庫 維修標準的產生 預防維修體系 現(xiàn)代維修與備件管理 A、功能與性能 ：在具體使用條件下，設備或部位在目前運行環(huán) 境中的 功能及性能標準是什么 B、故障模式 ：什么情況下設備無法實現(xiàn)其功能 C、故障原因 ：引起各功能故障的原因是什么 D、故障影響： 各種故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況 E、故障后果 ：各種故障在什么情況下至關重要 F、主動故障預防 ：做什么工作才能預防各種故障 G、非主動故障預防 ：找不到適當?shù)闹鲃庸收项A防措施應怎么辦 故障后果的嚴重程度影響著我們采取預防性維修工作的決策。 此維 修 程 序 包 將 作 為 被 企 業(yè) 認 可 的維 修 標 準 方 案 ， 在 今 后 出 現(xiàn) 基 本相 同 的 維 修 個 案 時 ， 可 快 速 利 用此 程 序 包 編 制 維 修 計 劃 和 方 案 。凡是維修項目中包含維修時間周期的，這些項目同時也是預防維修項目或定修項目。以 “1115－預測性檢修 ” 為例，它的代碼編制方法如下（ 舉例 ）： 40— 紅外線分析 41— 在紅外線分析期間發(fā)現(xiàn)的恢復性維修 45— 油分析 46— 在油分析期間發(fā)現(xiàn)的恢復性維修 50— 振動分析 51— 在振動分析期間發(fā)現(xiàn)的恢復性維修 55— 超生波分析 56— 在超聲波分析期間發(fā)現(xiàn)的恢復性維修 90— 非例行性工作 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 3）建立維修程序包 維修程序包是在最佳檢修實踐的基礎上建立起來的，即將一次優(yōu)秀的維修實踐活動所具有的內容和知識（含技術）進行標準化工作： 按維修項目標準庫的要求，將維修實踐分解為若干維修單元，作為企業(yè)認可的維修項目給予一個法定的維修項目代碼，此時它將成為企業(yè)的維修標準，而完成企業(yè)維修經驗、維修實踐到知識的轉化。如 某企業(yè) 設定如下計劃級別序列： 現(xiàn)代維修與備件管理 計劃級別代碼 重要程度 計劃級別代碼 重要程度 010 高爐 015 燒結機 020 轉爐 030 混鐵爐 040 脫硫系統(tǒng) 050 連鑄機 (含 LF爐、 RH真空系統(tǒng) ) 060 焦爐 070 堆取料 (煤 )機、翻車機 080 推焦車、攔焦車、熄焦車、裝煤機 090 軌梁軋機 100 萬能軋機 110 1450熱連軋機組 120 1220酸連軋機組、鍍鋅機組 130 鍍鋅退火爐 135 450無扭矩線材軋機 140 V200、 V205設備系統(tǒng) 150 加熱爐 160 工業(yè)鍋爐 (≥75t ／ h) 170 制氧機組 180 公用工程 …… …… …… …… 190 倉庫 200 廢水處理 維修優(yōu)先級代碼 通過優(yōu)先級代碼表示維修項目的緊迫性。 維修類型代碼 計劃級別代碼 維修優(yōu)先級代碼 維修 作業(yè) 類型代碼 維修項目代碼 現(xiàn)代維修與備件管理 現(xiàn)代維修與備件管理 維修類型（管理）代碼 對維修類型實施 代碼化 管理。 現(xiàn)代維修與備件管理 維修的標準化管理 （ 1）制定維修標準： 包括維修作業(yè)標準和維修技術標準 作業(yè)標準： 維修部位簡圖、作業(yè)名稱、作業(yè)內容、使用工具、保護工具、作業(yè)網絡圖、作業(yè)順序說明、作業(yè)條件等； 工時標準： 機、電、儀、鉗、熱等額定工時標準； 備件材料標準： 備件與材料的消耗數(shù)量和技術要求 修理停歇天數(shù)標準 ：可自動換算為修理停機臺時， 修理停機時間 ＝ 修理停歇天數(shù) 臺班 班臺時 費用標準： 人工費、材料費、設計費、管理費、其他費用 維修技術標準： 大修、中修、小修的設備拆裝、試驗標準、修理技術方法、對工具、安全、動火的要求、設備性能、修理檢驗標準與檢驗方法等。 點檢的四個環(huán)節(jié)（ PDCA） ： －制定點檢標準和點檢計劃（ P） －按計劃和標準實施點檢和修理工程（ D） －檢查實施結果，進行實績分析（ C） －在實績分析的基礎上制定措施，改進和提高（ A） 點檢管理的三 項工作： － 點檢點和點檢標準受控 － 點檢計劃及執(zhí)行受控 － 異常隱患整改閉環(huán)受控 現(xiàn)代維修與備件管理 四 、預防維修管理體系的建立和維修的標準化管理 我國絕大多數(shù)企業(yè)都已經接受料預防維修的觀念和方法，并將通過推行預防維修管理，揚棄過去的計劃維修。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 4）故障分析 故障分析：定性和定量地分析故障的特點和規(guī)律 故障停機率傾向分析； 故障頻率分析； 故障強度率分析； 故障原因分析； 典型故障分析； 故障發(fā)生趨勢分析 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 故障停機率 % 按實際停機率繪制的曲線 峰值和谷值的包絡線 將包絡線取均值后形成的柔化曲線 現(xiàn)代維修與備件管理 X 故障發(fā)生次數(shù) 故障時間間隔 X = 480 （ H） ：即 480小時后發(fā)生故障 擬合曲線 最近點曲線斜率 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 （ 原因 ） 50％ 100％ 占全部故障比重 ％ 各種故障原因故障比重的累加值形成曲線， 以便確定 50％ 左右比重時所包含的常見故障原因 故障原因分析 故障發(fā)生趨勢分析 現(xiàn)代維修與備件管理 時間 狀態(tài) F P 設備已故障的點（功能故障） 我們能發(fā)現(xiàn)設備故障的點（潛在故障） 故障開始發(fā)生點 （ 3） 故障 的發(fā)生與 成長 ： P F曲線 （ 軸承） 時間 狀態(tài) F P 檢查間隔 10天 P— F間 隔60天 最小 P— F間隔 通過加強監(jiān)測，確認或排除故障 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 5）點檢及其 管理 方法 點檢： 按照設備特性通過人的 “ 五感 ” 和簡單工具、儀器，對設備的規(guī)定部位（點），按預先設定好的技術標準 、 周期和方法，對該 部位 進行周密檢查，查找有無 故障 、缺陷 、 隱患及劣化（不良部位）， 以便達到 早期發(fā)現(xiàn)、早期預防、早期修復 的目的。按國家規(guī)定分為一般事故、重大事故和特大事故三類。常按影響程度分為重大故障、嚴重故障、一般故障、輕微故障四類。缺陷不一定導致故障；缺陷又可能導致各種類型的故障，甚至非常嚴重的故障。 設備隱患： 指在設備使用階段，由于設計、制造、裝配以及材質等缺陷因素，使設備初始參數(shù)劣化、衰減過程發(fā)展的現(xiàn)象。 現(xiàn)代維修與備件管理 故障檢查及其管理方法 （ 1）故障檢查的功用與方法 兩個功用： 定期地檢查隱蔽功能以確定其是否已經發(fā)生故障 ，以及通過檢查發(fā)現(xiàn)隱蔽的可能導致設備不能正常運行的隱患和缺陷。 重新設計 ： 重新設計需改變系統(tǒng)的固有能力，它包括硬件的改型 、 使用操作程序的變化兩個方面。 現(xiàn)代維修與備件管理 故障檢查 ：在 RCMⅡ 中故障檢查工作是指定期地檢查隱蔽功能以確定其是否已經發(fā)生故障，從預防故障的時機上講，它是在隱蔽功能發(fā)生故障發(fā)生后為防止多重故障的后果而進行的一項檢查工作。它們包括 ： 預知維修、預防維修 、 定期 修理 。這樣劃分后RCMⅡ 把預防性維修分為兩大類：主動性維修、非主動性維修。 非使用性后果 ： 劃分到這一類里的是明顯功能故障，它們既不影響安全也不影響生產，它只涉及直接維修費用。反之除了日常的清潔和潤滑外，可以不采取預防措施。 現(xiàn)代維修與備件管理 A、功能與性能 ：在具體使用條件下，設備或部位在目前運行環(huán) 境中的 功能及性能標準是什么 B、故障模式 ：什么情況下設備無法實現(xiàn)其功能 C、故障原因 ：引起各功能故障的原因是什么 D、故障影響： 各種故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況 E、故障后果 ：各種故障在什么情況下至關重要 F、主動故障預防 ：做什么工作才能預防各種故障 G、非主動故障預防 ：找不到適當?shù)闹鲃庸收项A防措施應怎么辦 故障后果的嚴重程度影響著我們采取維修工作的 策略 。反之，則不能稱為 “RCM 過程 ” 。根據(jù)元件故障后果的嚴重程度確定維修計劃的 RCM收到了良好效果，使航空系統(tǒng)可靠性提高。 現(xiàn)代維修與備件管理 三 、 以可靠性為中心的維修 RCM：故障和維修管理的方法基礎 RCM的 思想 和過程 RCM（ Reliability Centered Maintenance）： 以可靠性為中心的維修是在二十世紀 60年代末從美國航空業(yè)開始發(fā)展起來。改變部門設臵的傳統(tǒng)是困難的，但可以通過信息技術的應用改變技術資源的狀態(tài)，使所有與設備運行、能源消耗、污染物排放、維修性物資消耗、設備運行和維修成本、甚至計量有關的數(shù)據(jù)信息，集成于 由信息技術 建立的 管理與控制平臺 ，支持設備管理部門在數(shù)據(jù) 集成和 分析的基礎上更宏觀地進行管理運籌和決策。再比如，對旋轉設備來說，大多數(shù)異常運行都將通過軸承的摩擦而呈現(xiàn)其現(xiàn)象，因此注重潤滑檢測和分析技術的應用，或軸承振動診斷分析技術的應用等，都將能及時掌控設備的運行優(yōu)良程度。隨著設備檢測技術、材料失效機理及失效分析、風險管理技術和計算機技術的發(fā)展，基于風險檢測 (RBI）技術的應用，加強設備的安全管理便成為可行的策略。這些重要部位往往與涉及到設備的安全運行、 現(xiàn)代維修與備件管理 能源消耗和污染物排放，有必要進行技術投入，進行數(shù)據(jù)采集和分析，使其運行和狀態(tài)處于企業(yè)的掌控之中。提三點意見供參考： （ 1）要重視傳感器和數(shù)據(jù)采集技術的應用 很多現(xiàn)代化設備都自帶運行數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，目的是通過數(shù)據(jù)分析幫助掌握設備運行狀態(tài)和技術狀態(tài)。 需要澄清的問題 ：模式的優(yōu)化是一個持續(xù)的過程，每臺設備按其需要進行管理，用什么管理方法、采用什么維修方式是合適的，就用什么方法去管