【正文】 以箭頭由小向大層層相連。魚骨圖方框圈住的部分為特征、故障對象或分析對象，置于圖中脊骨粗箭頭之右。魚骨分析又稱特征 ——因素圖或因果圖分析法。因為這種圖反映的因果關系直觀、醒目、條例分明，用起來比較方便，效果好，所以得到了許多企業(yè)的重視。向右畫一條帶箭頭的主干線將主要問題寫在圖的右邊，將導致該問題的原因分門別類的寫在魚骨的上下方，并逐級分解原因。 帕累托圖制作步驟 ? 數(shù)據(jù)的收集 ? 將數(shù)據(jù)根據(jù)原因及內容進行分類 ? 根據(jù)分類項目來整理數(shù)據(jù)，并做成計算表 ? 圖表中縱軸和橫軸的做成 ? 柱狀圖的做成 ? 累積曲線的做成 ? 累積比率的做成 石川圖 ? 因果分析法是通過因果圖表現(xiàn)出來，因果圖又稱特性要因圖、魚刺圖或石川圖，它是 1953年在日本川琦制鐵公司，由質量管理專家石川馨最早使用的，是為了尋找產生某種質量問題的原因，因果分析圖是以結果作為特性，以原因作為因素，以系統(tǒng)的方式圖解，以箭頭聯(lián)系來表達結果（特性）與原因（因素）之間的關系。在精益生產中用于記錄質量問題和進行質量改進項目：分析質量問題，確定產生質量問題的主要因素；按等級排序的目的是指導如何采取糾正措施。它說明了付出和回報是不對稱的， 20%處是一個較大的拐點，或者“省力點”、“效率點”。他進一步研究發(fā)現(xiàn)這一比例接近 80%20%的關系。每三星期重復一次，堅持直到永遠，在記錄過程需要一張上面畫有三十或更多行的紙，以及可以用來書寫的筆，你可能還需要用來擺放紙的記錄板。 大野耐一圈 大野耐一圈 ? 任何具有現(xiàn)場主管職務或以上的管理者請拿出六十分鐘，從現(xiàn)場某一點開始，站在那地方觀察三十分鐘，在三十分鐘內找出三十個需要改進的地方，把它們記錄下來。 通過學習，不斷前進 —營造學習環(huán)境，促進企業(yè)持續(xù)發(fā)展 ? 在建立了穩(wěn)定的流程以后，仍要使用持續(xù)改善的工具以發(fā)掘導致效率低下的根本原因，并采取有效的對策；制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹慎的接班人制度，以保護企業(yè)的知識庫；使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后再制定避免類似錯誤再發(fā)生的對策；把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每個新計劃及每位新經理人上臺后又重新發(fā)明新方法；通過不為省思與持續(xù)改進建立學習型組織。 ? “百聞不如一見”、“百見不如一行” ? “根回”的方式在決策階段花費時間、精力較多，但保證了決策方向的正確性，即做正確的事情，而一旦做出決定，就要迅速推進、執(zhí)行，可概括為：決策要慢、執(zhí)行要快。 通過“根回”達成共識 —決策要慢、執(zhí)行要快 ? 豐田模式中包含一個重要流程 ——根回 (根回ししておく＝做好事先準備工作 )。 持續(xù)改善 ? 現(xiàn)地現(xiàn)物 沒有調查就沒有發(fā)言權 ? 通過“根回”達成共識 —決策要慢、執(zhí)行要快 ? 通過學習，不斷前進 —營造學習環(huán)境，促進企業(yè)持續(xù)發(fā)展 現(xiàn)地現(xiàn)物 沒有調查就沒有發(fā)言權 ? 解決問題、改進流程必須追溯源頭、親自觀察，驗證秘得數(shù)據(jù)，即使是企業(yè)高層經理也應該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面了解。 尊重、幫助供應商 ? 供應商是企業(yè)的延伸，激勵供應商、對供應商提高期望，并公平地對待、教導供應商，為供應商制定具有挑戰(zhàn)性的目標，并幫助供應商實現(xiàn)這些目標，是對供應商的尊重。多能工使精益生產的單件流生產得以實現(xiàn)，在單元生產中多能工跟物料一起移動，進行全流程作業(yè)。多能工掌握的技能多、可以勝任的崗位多、熟悉生產情況，將其作為儲備人才來培養(yǎng)，有利于加強企業(yè)的基層管理力量，降低企業(yè)對管理人員外部招聘的風險。多能工讓生產作業(yè)安排更靈活，當其他員工缺席時，讓擁有崗位技能的多能工來頂替；當企業(yè)訂單加大，某些工序人手不足時，可以讓多能工來緩解人手不中的局面，保證生產的順利進行。 ? 訓練環(huán)境的準備包括以下內容：①確保訓練時間和工數(shù)；②準備小型訓練場地；③選擇指導員；④制定規(guī)范的訓練方法及訓練效果評定方法。 多能工培養(yǎng) ? 單元生產線的多能工培養(yǎng)首先要掌握目前作業(yè)人員的技能現(xiàn)狀，并針對現(xiàn)狀制定出相應的多能工訓練計劃表。精益生產方式就是基于這種思想，打破以往的定員制，當生產量減少時可以減少人員，當生產量增加時增加人員，這種在不降低生產效率前提下，根據(jù)必要生產數(shù)量對作業(yè)人員作彈性調整，使作業(yè)人員滿負荷工作，以節(jié)省人員，稱為少人化。 少人化管理思想 ? 工廠在人員配置上一般采用定員制，即對于某組設備，即使生產量減少了，也仍然需要相同數(shù)量的作業(yè)人員操作這些設備進行正常生產。 實施合理化建議制度應注意的問題 ? 賦予作業(yè)人員有價值的工作 ? 把人的能量與有效作業(yè)結合起來 ? 作業(yè)人員和監(jiān)督人員要建立起信賴關系 培養(yǎng)員工成為“多能工” ? 在不斷改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產量不變，生產空間卻可以精簡許多，而精簡的空間可以靈活地運用起來；同時人員也如生產空間一樣，通過鼓勵員工成為“多能工”，就可以將固定在某些工序上的員工轉變成“活人、活空間”。 ? 合理化建議制度存在著明顯的優(yōu)越性，它是員工參與到公司管理中的一個重要途徑，是公司運用集體智慧的一個重要手段，深受企業(yè)組織的青睞。 ? 合理化建議制度能夠讓員工感受到他們受到企業(yè)、上級的認可，對企業(yè)產生忠誠心及歸屬感。 注重員工教育 ? 員工培訓與教育在培育和形成共同的企業(yè)價值觀、增強凝聚力、提升員工技術和能力水準、激勵員工工作積極性、建立學習型組織等方面具有重要的作用，很多企業(yè)重視員工教育并建立了企業(yè)內訓的組織，如豐田公司的豐田學院、富士康的 IE學院，還有的企業(yè)求助于公司以外的教育機構、咨詢公司、員工拓展訓練企業(yè)等，也有些企業(yè)鼓勵員工在職深造，如有些企業(yè)與知名大學合作定向培養(yǎng)在職研究生、鼓勵員工參加大學的短期培訓班等。 注重員工教育 ? TPS的核心是人員，注重培養(yǎng)出杰出人才與團隊是事業(yè)成敗的關鍵，而這需要創(chuàng)造穩(wěn)定的企業(yè)文化，使企業(yè)的價值觀與信念在員工中得以普及、延續(xù)下去。另外，現(xiàn)場里要掛出趨勢圖、提案建議件數(shù)、生產進度、質量改善目標、生產力改進、換模時間縮短，以及工業(yè)意外事故的降低。這些標準書上要注明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質量查核點，以及變異發(fā)生時，要如何處置；⑧測量，量規(guī)上必須清楚標示出正常的作業(yè)范圍?？梢岳眯盘枱艋蚍澍Q器，突顯異常現(xiàn)象，例如供料短缺。物料儲存的位置要標示出來，并且要標明庫存數(shù)量水準及料號。潤滑油的液位、更換的頻率和潤滑油的類別，都必須標示出來。 目視管理實施要點 ? ⑤機器方面，附有自動化及防錯裝置：一有錯誤發(fā)生時，機器能立即自動停止下來。 目視管理實施要點 ? ①異常方面，無論是誰都能判明是好是壞（異常）；②精度方面，能迅速判斷，精度高；③結果方面，判斷結果不會因人而異；④人員方面（作業(yè)員），可由提案建議件數(shù)、質量圈參與率及缺勤次數(shù)來衡量。 目視管理的原則 ? ①激勵原則，目視管理要起到對員工的激勵作用，要對生產改善起到推動作用；②標準化原則，目視管理的工具與使用色彩要規(guī)范化與標準化，要統(tǒng)一各種可視化的管理工具，便于理解與記憶；③群眾性原則，目視管理是讓“管理看得見”，因此目視管理的群眾性體現(xiàn)在兩個方面：一是要得到群眾理解與支持，二是要讓群眾參與與支持；④實用性原則。 推崇目視管理 ? 目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。 推崇目視管理 ? 使用簡單的視覺指示，幫助員工立即確定他們是否處于標準狀況下或者狀況是否發(fā)生異常；避免因使用計算機而使員工的注意力從工作場所移開；設計簡單的視覺系統(tǒng)，將其安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持“一個流”與拉動制度；盡可能把報告縮減到一頁，即使是最重要的財務決策報告。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。 標準化作業(yè)（ Standard Operation Procedure, SOP）徹底化 ? 所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據(jù)，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。而要在最大限度地減少質檢員同時保證產品質量，必須讓制造人員和制造工序承擔質量管理的職責，即作業(yè)人員和制造工序均實現(xiàn)“自動化”以確保產品高品質。 看板功能 ? 工作指令 ? 防止過量生產 ? 目視管理 ? 改善的工具 養(yǎng)成“自動化”習慣 ?