【正文】 率63進程 56制程流線化的補充說明制程流線化的補充說明 (一一 )? 制程流線化是〝一步到位〞走向精益的最佳途徑，但是為了免除立即面對心理和習慣障礙的壓力，以及顧及大面積改變必然失敗的風險，我們通常建議先從設(shè)計一條實驗性的示范流水線開始；? 一方面藉此先行解決所有管理上和工藝技術(shù)上的歷史遺留問題 (安定化的必由之路 )；? 另一方面可藉此過程先行培養(yǎng)一批熟悉新章法的管理干部；? 只要拿得出成績，自然就會有說服力！57制程流線化的補充說明制程流線化的補充說明 (二二 )? 一般企業(yè)常常礙于〝離島式〞及〝功能式〞廠房布置的習慣難以改變，或因設(shè)備笨重難以移動而無法直接跨出流線化這一步；? 碰到這種情況只好退而求其次，從傳統(tǒng)的〝排除浪費〞開始，先藉此過程建立管理干部對浪費的問題意識和危機意識，一步一腳印逐步改善，路途雖漫長，還是會有成績！? 同時改采〝后拉式看板系統(tǒng)〞，把離散分布的工序和設(shè)備之間的生產(chǎn)指令串連起來，也不失是一個次佳的解決方案！58方法三：需求信息由后向前拉動化? 看板 ()制度是豐田的后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，用以管理制程間的材料物流與傳遞生產(chǎn)指令的一種工具；它是地理位置分隔較遠的工段之間降低中轉(zhuǎn)庫存、壓縮制程周期時間的利器！? 看板泛指生產(chǎn)工序需要補充物料時所發(fā)出的一種需求信號，它可以是：一張卡片、一只空箱子、一臺空的手推車、或者是任何可以傳遞信息的告示版、布告欄、銘牌、燈號、電子顯示板。改善的方法自主團隊有能力的流程 可靠的設(shè)備小批量 生產(chǎn)線平衡提升質(zhì)量價值流分析和管理均衡化拉式計劃減少資本改善活動 (Kaizen， 5S)單元設(shè)計 均衡生產(chǎn) 柔性操作 TPM六西格瑪看板設(shè)定時間 減少防錯六西格瑪 減少庫存 減少人員減少前置期增加利潤增加收入 降低成本連續(xù) /單件流連續(xù) 單件流52方法一：島式車間 → 集結(jié)式流水線 → 流線化1 2 473 68591310 1112 151416 2023 1918投單生產(chǎn) 產(chǎn)品交付(A車間 ) (B車間 ) (C車間 ) (D車間 )1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19打破現(xiàn)制打破現(xiàn)制 ， 重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線53方法二：降低移動批量 → 單件流動化轉(zhuǎn)換成轉(zhuǎn)換成(中轉(zhuǎn)庫存 400個，成品庫存 100個 )裁剪 沖壓 加工 拋光1分鐘 1分鐘 1分鐘 1分鐘+ + + + 100分鐘 = 104分鐘100?(周期時間縮短成 104分鐘，中轉(zhuǎn)庫存 4個，成品庫存 100個 )裁剪 100沖壓 0100加工 0100拋光 0100100分鐘 100分鐘 100分鐘 100分鐘+ + + = 400分鐘100(單件流單件流 )54采用單件流流水化生產(chǎn)的好處(釜底抽薪、徹底排除七大浪費 )1. 以緊湊的生產(chǎn)安排，清除所有無效用的搬運、等待動作，節(jié)省時間、空間、人力和物力；同時又能大幅降低庫存，縮短交期；2. 生產(chǎn)時，工藝和質(zhì)量問題一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能夠減少檢驗、監(jiān)督和管理成本，同時又能大幅降低勞動強度，提高工作士氣和效率；3. 生產(chǎn)時，加工、動作、質(zhì)量、等待等浪費問題一覽無遺，容易發(fā)現(xiàn)就容易改進；遇到問題立即處理，可避免問題擴大也避免事后扯皮，降低管理強度及救火壓力；4. 安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減少，所以容易預估產(chǎn)能；產(chǎn)能負荷清晰、可靠，自然能夠簡化生產(chǎn)計劃與排程；5. 今日計劃今日畢，現(xiàn)場物料不堆積；免找免記少出錯，清清爽爽好管理；6. 能夠因此建立清晰的工作交接邏輯，順利導入和建立兩班制；提高人均生產(chǎn)力，不但降低成本，同時不用投入巨資、擴充產(chǎn)能，就能增加產(chǎn)量，這就是競爭力。現(xiàn)場消除浪費的原則475W1H~5W1:為了什么做在理由 ,目的 ,成果明確化之后:做什么 ?是否有不必要的工作:誰該來做 ?是否可以將人結(jié)合或變更:何時做 ?時間 ,順序是否可以改變:在那里做 ?是否可以結(jié)合 ,變更場所:如何做 ?是否有更單純的方法對象物 ,范圍人 ,機器設(shè)備時間 ,時刻 ,時期位置 ,路徑 ,方向手段 ,方法EC, RS48提 問對象?做什么 ??這個有必要嗎 ?區(qū)分什么()目的?為什么那個作業(yè)有必要 ??為什么那么作業(yè) ??為什么使用這設(shè)備 ?為什么()地點?在這里做這作業(yè)嗎 ??在別的地方做是否更好 ?在哪里()時間?這作業(yè)應現(xiàn)在做嗎 ??可否 投入之前做 ?什么時候()人 ?為什么那個人做這作業(yè) ??別人不能做嗎 ?誰()方法?那么做有必要嗎 ??這方法是最佳方法嗎 ?怎樣()去除不必要的部分對 策組合方式或順序變更事情減少化49著 眼 點 ?標識，箭頭標識，指示燈標識，位置標識，顏色標識，入口標牌等改善方法點 ?吊掛 ,腰的高度 ?比較淺的保管盒，縮短移動距離 ?防止碰撞，防銹（生銹） ?先入先出，最大最小量標識 ?通道線上存在尖銳部位時應增加安全防護措施（危險、單行標識） ?清除障礙物，設(shè)置樓梯 ?外觀一樣的碼放在一起 ?整齊，平行，直角碼放 ?縮短距離，部品碼放臺，滾動式平臺，臺車使用50消除浪費的流程 1. 靜靜地站在現(xiàn)場上 2. 發(fā)現(xiàn)浪費的問題點 3. 4. 反省結(jié)果 5. 發(fā)現(xiàn)下次的改善點 (更好的 , 其他的場所 )好徹底否定現(xiàn)象 .預感得到寶物 (錢 )的機會旺盛地開展尋找寶物的活動再來一次再來一次壞改善對象的 強的實踐17/2251第四節(jié) 發(fā)現(xiàn)浪費的方法和心態(tài)42● 現(xiàn)在所做的是最好的 .● 我的部門最重要 .● 我們在認真的工作著 .● 以前都做過 .● 沒辦法 ! 必然的 .● 查找的欲望沒有 .● 沒有記錄● 現(xiàn)場的旁觀者 .抵制浪費發(fā)現(xiàn)的態(tài)度43面對浪費問題的心態(tài)問題發(fā)生找出真正解決問題的長久對策回避問題抵制改善44回避問題抵制改善沒辦法只好應付了事好像應該有必要既成事實長期存在誰也不認為不合理逃避產(chǎn)生浪費領(lǐng)導說的 ,認可浪費習慣化情緒造成浪費管理制度無意識浪費暫時增加庫存對應一下應該保持庫存庫存已成習慣與應該形成浪費45※ 妨礙改善浪 費 的表 現(xiàn) （不可 說 的 話 ）好好干啊 ~（包含貶義的語調(diào)）我不管 不負責任的話不行 否定性的話你懂什么 無視對方的話忙不過來 找借口的話 挺好的還換它干什么 萬事太平的話 還算可以 妥協(xié)的話再說吧 拖延的話19/2246n E: 刪除n 這件工作、作業(yè)是否可以排除 ?n 排除不必要作業(yè) ,必須在推動各種改善之前先進行 ,這點相當重要n C: 合并n 可以同時進行嗎 ?是否可以分開進行 ?n 檢討時不受既有概念和偏見拘束 ,盡量用簡單的方法重新編制n R: 重組n 時間可以改變嗎 ?n 檢討作業(yè)何時進行比較好 ?以何種順序進行比較好 ?該如何做才能使作業(yè)更為容易進行 ?等n S: 簡化n 縮短距離 ,減輕重量 ,是否可以更簡單呢 ?n 思考應簡單輕松的區(qū)分作業(yè) ,縮短距離 ,減輕重量等改善第三節(jié) 第二節(jié) 沒有標準作業(yè)落后的小規(guī)模作業(yè)工程布局不好沒有教育和訓練。挑戰(zhàn)流水線生產(chǎn)U字型設(shè)備布局標準作業(yè)和作改善原則。原材料未檢查?說明：?本來是不必要的工?程和作業(yè)，但總想?認為是必要的。作業(yè)內(nèi)容檢討的不足。不必要的工程，不必要的作業(yè)人員 .人員及工數(shù)的增加作業(yè)效率低下不良的增加。人 ,作業(yè) ,時間 ,機械的浪費提供，再庫的增大?！?資材取放不便 　 作業(yè)困難u外在要因　 制品取放　 Line浪費排除策略? 精益精益 ()生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)系統(tǒng) = 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)? 豐田汽車是世界最賺錢的汽車廠之一豐田汽車是世界最賺錢的汽車廠之一 (2023年凈賺年凈賺 90 億美元億美元 )? 豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費！豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費！? 尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學習！尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學習！32不一致標準 (基準 )和實際不同u變則作業(yè)u任意作業(yè)uSpec和作業(yè)條件不同uRule未遵守 ? 文件須靠人力傳送? 實體文件會簽傳閱數(shù)個部門或人員? 辦公室動線規(guī)劃不當或業(yè)務相關(guān)單位距離太遠庫存浪費 ? 所有原料、零組件、在制品、半 (成 )品等皆是 ? 寄賣在外的備用設(shè)備品? 超過一個月或兩星期需求的辦公室文具用品 (A4紙、筆、衛(wèi)生