【正文】 施。 PFMEA62過程開發(fā)和改進的基本模式過程驗證編制工作指導(dǎo)書編制控制計劃開展過程FMEA生產(chǎn)工藝流程圖持續(xù)改進63PFMEA過程失效模式和影響分析目的PFMEA的主要目的是減少制造風險 :1. 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程。 風險評價 風險順序數(shù)（ RPN）（ 19） 失效原因和發(fā)生頻度（ 1516） 潛在影響、嚴重度和分級 （ 1214） 標識（ 918） 過程 FMEA的建立 過程失效模式和影響分析61過程 FMEA內(nèi)容 糾正后的 RPN(2427) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù)，并進行評估。 責任和完成日期 (22) 確定責任部門和個人，確定完成日期238。任何措施都應(yīng)當驗證，以確定正確性和有效性。252。252。252。提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程。59措施 (2127)238。3 頻度太高 (由小組認可 , 或為顧客 強制規(guī)定 )。 在下列情況下，考慮糾正措施：3 RPN值太高 (不管是對小組達成的共識，還是對顧客的強制要求而言 )。 * 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。57DFMEA: 措施 (2127)3 對 RPN和 ，應(yīng)考慮要采取措施；238。238。238。 RPN的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET238。 不易探測度（ 19）在零件交付生產(chǎn)之前，設(shè)計控制能夠探測出失效模式概率的評估55現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度（ 1819）238。 建議評估判定標準： 小組應(yīng)當協(xié)議并采用一種一致的評判標準和評級體系，即使在對 個別產(chǎn)品分析時調(diào)整 。 現(xiàn)行的驗證和確認技術(shù)必須改進以降低不易探測度。如果能夠，那么 頻度會受到影響。238。為了 增加發(fā)現(xiàn)失效模式的可能性，必須：3 確保所采用的設(shè)計評估技術(shù)能夠發(fā)現(xiàn)失效模式3 增加樣本容量3 采用 /開發(fā)新的技術(shù)52現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 (1819)不易探測度 (19)238。 失效模式尚未發(fā)現(xiàn)。3 如果原因未知，需作進一步的分析以找出原因，并作糾正措施。238。希望通過發(fā)現(xiàn)失效模式來發(fā)現(xiàn)這一未知原因。 * 開發(fā) /采用新的技術(shù)，以發(fā)現(xiàn)原因。3 設(shè)計評估技術(shù)能力不夠。當一個原因出現(xiàn)的頻度很低時， 小樣本時不易出現(xiàn)。為了進一步確認，需要通過試驗設(shè) 計 (DOE)以確定零件特性的目標值與零件功能靈敏度之 間的變差。4 通常地，不良的產(chǎn)品特性設(shè)計是失效模式的根本原因。 當認為潛在原因 (已知 )存在時： 原因已發(fā)現(xiàn)4 作進一步的分析，以確定何種設(shè)計改進。 開發(fā)測試技術(shù) (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 )4 供應(yīng)商零件資格測試4 試驗設(shè)計4 破壞性試驗4 統(tǒng)計工程樣件測試4 小量試產(chǎn)試驗4 用類似零件的模型測試4 整車設(shè)計驗證測試48設(shè)計評估技術(shù)范例238。46設(shè)計評估技術(shù)范例238。 零件制造或裝配過程中所做的工程規(guī)范的檢驗和測試不 能作為技術(shù)評估技術(shù)。對那些用于探測失效模式的技術(shù)用 “D”(Detect)標明，而對那些用于探測和預(yù)防失效模式原因的技術(shù)用 “P”(Prevent)標明。當確定不易探測度時，只考慮那些在工程規(guī)范發(fā) 放前已經(jīng)采用的控制技術(shù)。 充分思考 (腦力風暴 )其它可能技術(shù)，試問：4 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式的原因？4 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這個原因已經(jīng)出現(xiàn)？4 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式？4 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式已經(jīng)出現(xiàn)？45現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 (1819)238。3. 設(shè)計控制可以包括： 如設(shè)計評審、分析研究，計算機模擬程序、設(shè)計確認、道路試驗、失效 /安全、數(shù)學(xué)研究、臺架 /實驗室試驗、可靠性 /耐久性試驗、樣件試驗、破壞性試驗、材料試驗、車隊試驗、采用的設(shè)計標準等，那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設(shè)計所應(yīng)用的控制。2. 確定并列出所有可用于 (12)中列出的失效模式的技術(shù)。 確定設(shè)計控制方法：1. 列出所有可用于探測 (16)列出的第一級原因的歷史上曾經(jīng)用過的設(shè)計評估技術(shù)。檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式。238。采取設(shè)計糾正措施以根除原因，或降低出現(xiàn)頻率。設(shè)計控制需要同時考慮失效模式的 原因 和 失效模式 本身。如路試、設(shè)計評審、故障 /安全計算分析、臺架 /實驗室測試、可行性評估、樣件試驗、車輛測試。指開展設(shè)計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設(shè)計中的控制方法，238。 以前的設(shè)計或同類設(shè)計有很多失效的歷史記錄。238。41失效原因和頻度 (1617)237。 頻度是指失效原因 /機理預(yù)計發(fā)生頻度，分 1到 10級。3采用不對稱設(shè)計，防止裝反。39失效原因和頻度 (1617)潛在失效原因 /機理 (16)2. 假定零件的設(shè)計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設(shè)計缺陷。238。238。發(fā)現(xiàn)根本原因能使改進設(shè)計工作具有針對性。嚴重度或風險順序數(shù) (RPN)高的失效模式，必須重視確定其根本原因。在因果圖上，第一級原因應(yīng)用第一分支表示。找出第一級原因。列出已知失效模式原因的因子。審查過去的測試報告、保修資料、抱怨報告、記錄、使用情況報和其它文件。即設(shè)計缺陷可造成組裝過程的錯誤。238。36失效原因和頻度 (1617)潛在失效原因 /機理 (16)238。 用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度，與嚴重度打分相關(guān)。238。238。238。238。238。238。33嚴重度 (14)238。238。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等238。238。238。31潛在影響、嚴重度和分級 (1315)以下列順序描述第 12步所確認的每個失效模式的影響：32潛在影響、嚴重度和分級 (1315)238。 充分考慮潛在影響：如果零件故障，會發(fā)生什么后果？3 零件本身的作業(yè)、功能和狀態(tài)？3 總成的作業(yè)、功能和狀態(tài)？3 系統(tǒng)的作業(yè)、功能和狀態(tài)？3 整車的作業(yè)、功能和狀態(tài)？3 顧客將看到、感到或經(jīng)歷什么？3 對政府法規(guī)的符合性？238。3查閱歷史和類似的 FMEA報告、保修資料、抱怨報告、使 用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效模式的影響。 與硬件相關(guān)的普通失效模式包括：3 斷裂3 彎曲3 腐蝕3 松動3 粘結(jié)3 裂紋3 短路3 泄漏外觀不良功力損失顧客 不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等29潛在影響、嚴重度和分級 (1315)238。27潛在失效模式 (12)238。238。238。238。 在確定失效模式時，試問：3 這個設(shè)計如何能失效？3 即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？26DFMEA: 潛在失效模式 (12)238。 可能是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。 對特定運行環(huán)境條件下 (如熱、冷、干燥、灰塵等 )，以及特定的使用條件下 (如超過平均里程、不平路、頻繁啟動停止行駛 )發(fā)生的潛在失效模式也應(yīng)考慮。 是對某一設(shè)計特性可能發(fā)生的不符合性的描述 , 該 描述是有形的、技術(shù)性的并盡可能是可度量。 是指由于設(shè)計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設(shè)計意圖的狀況。3 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。 等等3 參考 “零件功能單。 儲存液體 (升 )222。 頁碼 (10) FMEA文件的本頁碼和總頁碼23DFMEA： 項目功能 (11)可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 FMEA日期 (8) 原始 FMEA編制日期238。 FMEA編號 (6) 用于追溯 FMEA的內(nèi)部編號237。 設(shè)計責任 (4) 整車廠商 (OEM)、部門和責任小組237。 年型 /車型 (2) 汽車的年型和車型 (非汽車零件時用產(chǎn)品替代 )237。 項目 (1) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類，