【正文】 為什么要防錯 防錯法構(gòu)成 防錯法的作用 失誤與缺陷 產(chǎn)生失誤的一般原因 制造過程常見失誤 交易過程的常見失誤 三類檢測方法 67 防錯原理 對待失誤的兩種出發(fā)點 防錯十大原理 POKAYOKE的四種模式 國家的繁榮靠經(jīng)濟(jì)， 經(jīng)濟(jì)的繁榮靠企業(yè)， 企業(yè)的發(fā)展靠管理， 管理的關(guān)鍵在文化。 企業(yè)有良好的發(fā)展前景。 產(chǎn)品具有競爭的價格。 極低的生產(chǎn)成本，極高的質(zhì)量與品質(zhì)。在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。 各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。 63 約束管理（ TOC） TOC TOC的原理 TOC的五步工作法 Route A 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單 Min/Max Levels for Central Storage Pallet Storage Max Min 識別、改善、驗證、 確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)化 64 CE CE： Concurrent Engineering， 并行工程。它的特點是： 不中斷生產(chǎn)； 被轉(zhuǎn)換產(chǎn)品跟著前生產(chǎn)品下機(jī)； 被轉(zhuǎn)換的物料采用不同顏色的器皿放置； 產(chǎn)品轉(zhuǎn)換完成后在撤走前 MODEL所用的物品。 快速換模改善體系： 快速換 型 51 準(zhǔn)備階段 成立快速換型改進(jìn)項目小組 損失時間數(shù)據(jù) QCC 52 分析現(xiàn)狀 換型時間與換型次數(shù)分析 當(dāng)前換型方法分析與記錄 建立換型步驟時間表 木桶 效應(yīng) 53 暴露并消除異常 確認(rèn)并修復(fù)異常 更新操作指引與設(shè)備維護(hù)指引 Safe Work Procedures Safety Award Corporate Announcement Defective Supplier Parts Problem Info 01020304050607080901stQtr 2ndQtr 3rdQtr 4thQtrEastWestNorth01020304050607080901 2 3 4 5 6 7 8 9Ea stMachining Line 3 Work Group Display Board 54 形成改善思路 分離內(nèi)部操作與外部操作 優(yōu)化內(nèi)部操作 進(jìn)行平行操作 優(yōu)化外部操作 調(diào)整分析 ① SMED的原理 ② SMED的五步工作法 55 策劃改善方案 組織與流程改進(jìn)方案 設(shè)備改進(jìn)方案 通用性 4M1E 56 實施快速換型改進(jìn) 應(yīng)用快速換型的關(guān)鍵成功要素 設(shè)備改進(jìn) 統(tǒng)一性、輕便性、改進(jìn)性 57 快速換型改進(jìn)效果跟蹤 ME、 PE 跟蹤結(jié)果 分析結(jié)果 工作競賽 58 鞏固快速換型改善成果 更新并記錄快速換型工作流程 規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、效率化 擴(kuò)大進(jìn)行再應(yīng)用 59 無間隙換型 快速換型模式（ 30分鐘 → 10分鐘） 內(nèi)外作業(yè)分離 常規(guī)產(chǎn)品（一個流、流程卡、單元生產(chǎn)） 在設(shè)定的時間內(nèi)，邁向 “ 零切換 ” 工位器具顯示 哪個零件是下一個 . 哪一個零件 是下一個？ 制造過程 制造過程 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 60 換型中產(chǎn)生 LOSS的關(guān)鍵因素 錯誤，變是出錯的第一根源； 難產(chǎn)，準(zhǔn)備不充分； 頻繁，對個性化生產(chǎn)消化不良； 湊數(shù)，人為的損耗。 “ 我們一直是這樣做的！ ” ？ 50 快速換 型 ：在最短的時間內(nèi)完成從現(xiàn)在制品的加工完了到下一個制品加工開始生產(chǎn)出良品為止。 （ 7）一定要確保受控的工程技術(shù)資料和文件的權(quán)威性、唯一性和可控制性。 （ 5）爭論事情的唯一目的是解決問題，而其它任何情況都是徒勞。 （ 3）制定標(biāo)準(zhǔn)工時時要以生產(chǎn)實際能力為主，不要過多的強(qiáng)調(diào)理論標(biāo)準(zhǔn)。 46 減耗的技法 （ 1）工程技術(shù)文件由關(guān)聯(lián)部門會簽后再發(fā)行，如指導(dǎo)書由IE作成，由生產(chǎn)、品質(zhì)和工程技術(shù)部聯(lián)合批準(zhǔn)施行。 （ 5）過程的流程不合理，如有些產(chǎn)品先作業(yè)外面，再作業(yè)里面，而反過來時導(dǎo)致后工序出現(xiàn)作業(yè)困難。 （ 3）工程技術(shù)文件不能及時到位，如生產(chǎn)計劃已經(jīng)開始，但無指導(dǎo)書。比如下面的一些事例： （ 1）工程技術(shù)文件的內(nèi)容和要求不一致，比如， BOM 中 A材料的規(guī)格是 X， 而在式樣書中卻是 X+1， 這樣會導(dǎo)致產(chǎn)生混亂。 災(zāi)害為零： (Safety， 安全第一 ) 人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實行 SF巡查制度。 停滯為零： (Delivery， 快速反應(yīng)、短交期 ) 最大限度地壓縮前置時間 (Lead time)。 不良為零： (Quality， 高品質(zhì) ) 不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。 庫存為零： (Inventory， 消減庫存 ) 將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。浪費會擴(kuò)散、延伸。 快速換模是一種以團(tuán)隊工作為基礎(chǔ)的工作改進(jìn)方式，可以顯著地縮短機(jī)器安裝、設(shè)定換模所需的時間 。 豐田轉(zhuǎn)換法，最佳轉(zhuǎn)換時間達(dá)到 3分鐘。 SMED： single minute exchange of die 單分換模，習(xí)慣稱之為快速換模， 也被稱作快速生產(chǎn)準(zhǔn)備，該原則能被用于任何環(huán)境 , SMED是一種持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)準(zhǔn)備的方法，達(dá)到盡可能低的時間（最終達(dá)到一觸即可或無需生產(chǎn)準(zhǔn)備 ),它是一種能夠減少更換工裝、材料時間的方法，它通過換模過程中簡化、協(xié)調(diào)操作等方式來實現(xiàn)。 World Class 世界級 Standardization 標(biāo) 準(zhǔn) 化 “ a baseline for continuous improvement “ 不 斷 改 進(jìn) 的 基 準(zhǔn) 線” Change 變 更 Standardization 標(biāo) 準(zhǔn) 化 Standardization 標(biāo) 準(zhǔn) 化 Improvement 改 進(jìn) Standardization 標(biāo) 準(zhǔn) 化 Standardization 標(biāo) 準(zhǔn) 化 Improvement 改 進(jìn) Improvement 改 進(jìn) 41 快速切換 轉(zhuǎn)換生產(chǎn)產(chǎn)品的過程就是切換，也叫 快速換模。是含蓋企業(yè)全員、全方位、全過程的生產(chǎn)管理。 在工作區(qū)內(nèi)建立小組活動區(qū) ,便于及時商量解決工作中發(fā)生的問題。 縱覽生產(chǎn)全過程，采用 PDCA、 8D或 5W2H等解決問題的方法，把 握改善機(jī)會，把浪費消滅在每一個工作崗位。 小組成員強(qiáng)調(diào)一專多能，互相熟悉工作，保證工作協(xié)調(diào)的進(jìn)行。 39 持續(xù)改善 PDCA、 SDCA ECRS： Eliminate Combine Rearrange Simplify， 取消、合并、重排、簡化 團(tuán)隊工作法： 組織團(tuán)隊的原則，以自然作業(yè)小組為主體 ,相關(guān)部門給予業(yè)務(wù)支持。它形成小批多種生產(chǎn)環(huán)境下的生產(chǎn)單元線，被譽為 “ 看不見的傳送帶 ” 。 38 單元生產(chǎn) Cell Production 單元生產(chǎn)是一種生產(chǎn)線設(shè)置方法。隨著社會的發(fā)展，機(jī)器的應(yīng)用將越來越廣泛，而研究人機(jī)工程并正確有效地使用好機(jī)器，對于生產(chǎn)管理將受益無窮，同時，這也是現(xiàn)場管理的一項重要事務(wù)。設(shè)備的平均故障時間率有總體比率和各設(shè)備別比率之分，總體比率 的故障時間應(yīng)是班組所有設(shè)備發(fā)生故障時間的總和，總運行時間也是全部設(shè)備運行時間的總和；而各設(shè)備的故障時間率需要單獨統(tǒng)計和計算，現(xiàn)場一般只對那些比較重要和關(guān)鍵的設(shè)備進(jìn)行計算。 MTBF： Mean Time Between failure，（ 設(shè)備）平均故障時間。統(tǒng)計這些時間，可以監(jiān)測企業(yè)的維修水準(zhǔn)，判斷設(shè)備的運行能力，為進(jìn)一步制定管理措施提供依據(jù)。 33 機(jī)械能力分析 機(jī)械能動效率 =標(biāo)稱機(jī)械能力247。 狀 態(tài) 欄 FPS 監(jiān)測指標(biāo) BTS DTD Total Cost OEE FTT 客 戶 需 求 標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范 客戶反饋 YTD 日常信息 會議日程 出席記錄 車間狀態(tài) 信息、計劃、物流、工藝、標(biāo)準(zhǔn)程序等一目了然 31 TPM綜合稼動率提高活動 TPM： Total Productive Management （ Maintenance）全面生產(chǎn)管理（保養(yǎng)） （ 1）以改善企業(yè)整體為目標(biāo)，達(dá)到最大的生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率； （ 2）通過全面采取預(yù)防措施，激活現(xiàn)場的現(xiàn)物功能，進(jìn)而實現(xiàn)故障、事故、災(zāi)害為零； （ 3）管理的對象包括企業(yè)的全體部門、全體人員、全部設(shè)備和全面的生產(chǎn)過程，非全不可； （ 4）管理的方式是引導(dǎo)員工實施自主保養(yǎng)、自主行動，通過個人、小組或團(tuán)體的共同努力，提高整體素質(zhì)； （ 5）管理的特色是事先采取預(yù)防措施，力爭把現(xiàn)場的各種隱患消滅在萌芽狀態(tài)，實現(xiàn)損失為零。因此，兩類系統(tǒng)各有自己的運用場合，無所謂誰好誰差的問題。正確做法是，根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)、運作的約束（瓶頸）性具體決定。因這種生產(chǎn)方式要求利用中間庫存（ WIP） 對生產(chǎn)線上相互關(guān)聯(lián)的工作站（工作中心）間，以消除帶來的麻煩。 (1) 拉式方式管理與運作的基本特征是信息流的流動方向與物料流的流動方向相反，其生產(chǎn)計劃的產(chǎn)量與實際的產(chǎn)量相同，在理論上可以實現(xiàn)零庫存或少庫存。這樣的生產(chǎn)方式造成庫存積壓過多、產(chǎn)品的批量不良產(chǎn)生，精益生產(chǎn)遵循內(nèi)部客戶原則，由后工序向前工序取貨。自働化是一種能發(fā)現(xiàn)異常和質(zhì)量缺陷的管理手段，也是一種可以控制這些異常或質(zhì)量缺陷產(chǎn)生后果的技術(shù)裝置。因此，這種自動化一旦出現(xiàn)錯誤時，就會自動生產(chǎn)出大量不合格品，顯然，這不是人們所希望的。IE 人員做好準(zhǔn)備按工位別測定匯總測定數(shù)據(jù)計算標(biāo)準(zhǔn)時間計算依據(jù)馬表 測值流程 24 攝像法 實地錄象 分析 刪減無效環(huán)節(jié) 增加必須環(huán)節(jié) 確認(rèn) 計算時間 25 PitchDiagram/PD圖 流程圖 —經(jīng)驗判斷 圖解、統(tǒng)計分析 —歷史資料 秒表測試 —加權(quán)分析 預(yù)定動作時間研究 26 1 、底面殼、 P C B A 材料底殼、 P C B 組裝2 、膠紙 張小敏3 、手指套、靜電環(huán)1 、前面殼、喇叭材料投入 丁的量 2 、膠水3 、手指套1 、錫線2 、烙鐵、鑷子